Виды смазок, ^дним из способов уменьшения сцепления бетона с поверхностью форм является применение различных смазок. Правильно подобранная и хорошо нанесенная смазка обеспечивает легкое освобождение изделия и способствует получению ровной и гладкой его поверхности. 1
Смазка для форм должна удовлетворять следующим условиям:
По консистенции она должна быть пригодной для нанесения распылителем или кистью на холодные или нагретые до 40°С поверхности;
Ко времени выемки изделий из форм смазка должна превращаться в прослойку, не вызывающую сцепления с поверхностью форм, например, порошкообразную или типа пленки, легко разрушаемой при распалубке;
Не оказывать вредного действия на бетон, не приводить к образованию пятен и потеков на лицевой поверхности изделия, не вызывать коррозии рабочей поверхности формы;
Не создавать антисанитарных условий в цехах и быть безопасной в пожарном отношении;
Смазка должна быть простой по технологии приготовления и позволяющей механизировать процесс нанесения.
Смазку следует наносить на тщательно очищенную от бетона поверхность; на бетонной пленке, на поверхности с вмятинами, царапинами она не может дать положительных результатов.
Смазки, применяемые на предприятиях сборного железобетона, можно распределить на три основные группы: 1) водные и водно-масляные суспензии, 2) водно-масляные и водно-мыльнокеросиновые эмульсии, 3) машинные масла, нефтепродукты и смеси из них.;
Суспензии, или водные растворы тонкодисперсных минеральных веществ, применяются на заводах, главным образом, при отсутствии других смазок. К ним относятся известковая, меловая, глиняная, шламовая (отходы при шлифовке мозаичных изделий) и др. Эти смазки просты в приготовлении и имеют невысокую стоимость. Недостатком их является легкая размы - ваемость водой, что способствует нарушению смазки при бетонировании; прочность пленок, образуемых суспензионными смазками, довольно высока, и это затрудняет распалубку и очистку форм и изделий.
Известковая и меловая смазки применяются для деревянных поверхностей, известково-глиняная дает сравнительно хорошие результаты на бетонных поверхностях.
Широкое распространение получила водно-цементно-масляная смазка, отличительной особенностью которой является ее стойкость во время укладки бетона и превращение в порошкообразную прослойку, легко счищаемую при съеме изделия. На ряде заводов полностью механизировано приготовление, транспортирование и нанесение этой смазки.
Эмульсионные смазки имеют много различных составов, допускают возможность комплексной механизации их приготовления и нанесения на формы, превосходя в этом отношении многие другие смазки. Наиболее удобны в производственных условиях водно-масляные эмульсии; они не вызывают у рабочих раздражения кожных покровов и слизистых оболочек, не огнеопасны.
На ряде заводов успешно используют водную эмульсию трансмиссионного автотракторного масла и натриевой соли нафтеновой кислоты (мылонафта), вместо которой в качестве эмульгирующего и стабилизирующего компонента можно применять соапсточные отходы, мыльные отходы промышленности или мыло. Трансмиссионное автотракторное масло (нигрол) можно заменить автотракторным маслом (автолом) с увеличением его количества в смазке в 1,2-1,5 раза.
Водно-мыльно-масляные эмульсионные смазки вполне оправдывают себя в условиях вертикального формования изделий (в кассетных установках); их можно наносить на горячие металлические поверхности, имеющие температуру до 100°С. Эти смазки не оставляют на стенках форм пригара и легко очищаются. Внутренние углы и ребра форм, на которые наносить эмульсии затруднительно, следует смазывать солидолом, расплавленным парафином или автотракторным маслом.
Смазка из соапстока (отходы мыловаренного производства) с водой дает относительно большое сцепление бетона с поверхностью формы, поэтому ее следует применять только для. горизонтальных поддонов. Ее наносят на поверхности в горячем виде. Так как применение этой смазки вызывает ржавление металла, необходимо 3-4 раза в месяц смазывать формы машинным маслом.
Машинные масла, керосин, петр о л а ту м и смеси из них составляют самостоятельную группу смазок. Наиболее употребительны масла соляровое, веретенное, автол и отработанное, а также смеси этих масел с керосином в соотношении по весу 1:1.
Широко применяется смазка из солярового масла, солйдола и золы (по весу 1: 0,5: 1,3). Она обеспечивает беспрепятственное распалубливание и приготовляется путем замешивания жидкого солидола и солярового масла при температуре 60°С с последующим добавлением золы ТЭЦ или извести-пушонки. Во время пропаривания изделий соляровое масло почти полностью улетучивается и между бетоном и формой остается порошкообразная прослойка, легко сметаемая с поверхности форм и изделий.
Хорошие результаты дает смазка из солярового масла, солидола и автола (1:1:1), стеарино-керосиновая (1: 3), парафи - но-керосиновая (1:3) и др. Однако применение этих смазок ограничено дефицитностью материалов.
Петролатумно-керосиновая смазка состоит из недефицитных дешевых материалов, она дает малое сцепление бетона с поверхностью формы, не оставляет пятен на поверхности бетона, не расслаивается гтри хранении; ее можно применять при низких температурах (на открытых полигонах).
Недостатком петролатумной смазки, а также смазки из нигрола, растворенного в соляровом масле или керосине, является вредное действие их на кожные покровы, возможность раздражения слизистой оболочки рта и носа при неосторожном обращении со смазкой. Опыт работы крупнейших заводов показал, что устройство вытяжных колпаков над машинами для смазки форм полностью устраняет вредное влияние этих смазок.
На заводах сборного железобетона широко применяются эмульсионные смазки, стоимость которых не превышает 10 Руб /т. Если, например, при производстве изделий в кассетных формах принять стоимость солидоло-соляровой смазки за 100%, стоимость петролатумно-соляровой смазки составит 54%, нигрольно-мыльиой - всего 18-31%. Это объясняется сравнительно низкой стоимостью компонентов эмульсионной смазки и возможностью реже производить профилактическую очистку формовочных поверхностей. Составы рекомендуемых к применению смазок приведены в табл. 6. На расход смазки влияет ряд факторов: консистенция смазки, конструкция и тип форм (горизонтальные, вертикальные) , способ нанесения, смазки (ручной, механический) и качество поверхности форм.
|
Приготовление И нанесение смазок. Весьма эффективным способом приготовления водомасляных эмульсий является гидродинамический преобразователь, так называемый «жидкостный свисток», в котором вследствие колебаний металлической пластинки создаются акустические волны ультразвукового диапазона. Возникающие при этом давления и быстрые движения частиц жидкости дают возможность получать различные эмульсии, т. е. смешивать между собой в обычных условиях несмешивающиеся жидкости, например, бензин с водой, масло с водой и т. д.
Ультразвуковой эмульгатор типа Ленинградоргстроя, работающий на ряде заводов для. приготовления смазочных эмульсий, имеет производительность 100-120 Л/ч (рис. 41). Для приготовления эмульсий используется гидродинамический преобразователь, состоящий из сопла и закрепленной перед ним в четырех точках пластинки. При перекачивании жидкости через сопло в пластинке возбуждаются колебания. Скорость истечения жидкостей и расстояние между соплом и пластинкой подбирают так, чтобы получить резонанс колебаний пластинки; частота колебаний пластинки возрастает до 18-22 тыс. Гц, и из смеси жидкостей получается стойкая эмульсия.
В смесительный бак загружают составляющие - воду, масло и мыльный раствор - в соответствующей пропорции общим объемом 50 Л. Затем включают насос, и смесь циркулирует че-
Рез сопло свистка, в зоне которого происходит интенсивное перемешивание составляющих. Цикл перемешивания длится 10- 15 Мин; за это время весь объем жидкости 3-5 раз проходит через свисток. Готовая эмульсия подается насосом установки в сборный бак, из которого под давлением / 2 з
3-4 Атм подается насосом к распылителям.
Стабильность такой эмульсионной смазки при комнатной температуре составляет около 3 суток.
Для приготовления смазок из однородных продуктов, например растворов машинного масла в керосине, применяют лопастные мешалки. Компоненты, представляющие собой густую или твердую массу, например, пет - ролатум, необходимо подогревать. Петрола - тум в баке или ванне с паровой рубашкой разогревается до капельно-жидкого состояния (при температуре 60-80°С), затем в него с легким перемешиванием вливается керосин. Смазка может храниться длительное время, так как она не расслаивается.
Соапсток при нагреве до 90° полностью растворяется в воде. Известковые, меловые и другие суспензии приготовляют в обычных лопастных растворомешалках или приводных краскотерках; длительное хранение их невозможно, так как они довольно быстро расслаиваются.
Приготовление эмульсионной смазки производится централизованным путем по схеме, показанной на рис. 42.
Нанесение смазки на поверхность удочкой с форсункой производится сжатым воздухом или форсунками, в которых распыление смазки достигается действием центробежной силы.
Однако применять удочки для нанесения смазки в тесных или узких местах затруднительно, например, в нижней части кассетных форм, на криволинейные поверхности и т. д. В этих случаях применяют специальные механизмы.
|
|
Механизм для смазки формующих поверхностей кассетных установок представляет собой тележку с электроприводом, передвигающуюся по рельсам на уровне верха форм. На тележке расположена передвижная каретка с гребенкой перфорированных труб. Обработка одной формовочной полости производится в два приема при движении гребенки сверху вниз и, после горизонтального смещения каретки, снизу вверх.
При нанесении смазки распылителями меньшие потери да* ет применение более вязкой смазки. Верти - кальные формы требуют большего расхода смазки, чем горизонтальные, так как часть смазки стекает, особенно с нагретых поверхностей. Ручное нанесение смазки кистью повышает ее расход, так как при этом смазку наносят слоем излишней толщины (более чем 0,2-0,3 Мм), что, кроме того, ухудшает качество изделий. Наличие выбоин, глубоких вмятин и перекосов форм приводят к скоплению в них излишней смазки, к тому же образуются пятна на поверхности изделий.
ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ
Приказом Союзпромарматуры от «28 » марта 1975 г. № 39 срок введения установлен с «1 » января 1977 г. на срок до «1» января 1982 г.*
* Снято ограничение срока действия.
Несоблюдение стандарта преследуется по закону
Примечания: 1. Материалы, указанные со знаком*, применять по технической документации, утвержденной в установленном порядке.
Допускается применять другие материалы с аналогичными свойствами по согласованию с предприятием-разработчиком настоящего стандарта.
(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).
Подготовку поверхностей деталей к нанесению смазок следует производить в помещении, оборудованном местной вытяжной вентиляцией. Температура воздуха в помещении - от 10 до 30 °С.
Перед нанесением смазки все трущиеся поверхности деталей следует проверить на отсутствие коррозии, очистить от загрязнения, металлической стружки, обезжирить и просушить.
Обезжиривание металлических деталей (шпинделей, резьбовых втулок, винтов, шпилек, гаек и др.) следует производить в водном моющем растворе: тринатрийфосфат технический - 15 г на литр воды и вещество вспомогательное - 2 г на литр воды. Температура моющего раствора - от 60 до 80 °С. Обезжиренные детали следует промыть 0,1-процентным раствором двухромовокислого калия. Температура раствора - от 60 до 80 °С.
Допускается при выпуске арматуры партиями до 4000 штук обезжиривание металлических деталей производить двукратной промывкой керосином последовательно в двух ваннах в течение 10 минут. Для первой промывки следует использовать керосин из второй промывочной ванны. При первой промывке рекомендуется пользоваться капроновыми ершами или малярными кистями.
Обезжиривание резьбовой части шпинделей в сильфонных сборках следует производить хлопчатобумажной салфеткой, смоченной в спирте и отжатой до полусухого состояния.
Антифрикционные смазки и материалы для промывки и обезжиривания должны быть согласованы заказчиком.
Подготовить подшипники качения к нанесению смазки:
обезжирить в ваннах с керосином в течение 20 минут и в ванне со спиртом в течение 3 минут.
Обезжиривание резиновых деталей следует производить двукратной протиркой хлопчатобумажными салфетками, смоченными в этиловом спирте.
Контроль чистоты поверхности следует производить:
а) визуальным осмотром;
б) хлопчатобумажной салфеткой (только для деталей специальной арматуры).
При протирке поверхностей деталей сухая хлопчатобумажная салфетка должна оставаться чистой.
Если салфетка будет иметь следы грязи или масла, детали следует отправить на повторную промывку.
Сушка деталей после обезжиривания должна производиться:
а) после обработки моющим раствором - по технологии предприятия-изготовителя;
б) после обработки растворителями - на воздухе до полного удаления запаха растворителя.
Температура воздуха - от 10 до 30 °С.
Время сушки - от 10 до 30 минут.
Сильфонные сборки специальной арматуры следует дополнительно просушить в течение от 15 до 30 минут в термостате при температуре от 100 до 110 °С.
Контроль качества сушки деталей и узлов следует производить с помощью фильтровальной бумаги: на поверхности фильтровальной бумаги, приложенной к детали, не должно оставаться следов растворителя. Допускается контроль качества сушки деталей арматуры общепромышленного назначения производить визуально.
Периодичность смены растворителей устанавливается технологическим процессом в зависимости от объема, количества промываемых деталей и норм расхода, установленных настоящим стандартом.
Антифрикционные смазки на поверхность деталей следует наносить в условиях, гарантирующих смазываемые поверхности от грязи, влаги. Температура воздуха в помещении - от 10 до 30 °С.
Марка смазки указывается в чертежах и должна удовлетворять требованиям действующих стандартов. Не допускаются к применению смазки, имеющие поврежденную упаковку, а также не имеющие упаковочного листа или паспорта, подтверждающего соответствие данной партии требованиям соответствующих стандартов.
Смазку на трущиеся поверхности деталей арматуры следует наносить непосредственно перед сборкой арматуры согласно указаниям чертежей, карт смазки, технических требований или инструкций по эксплуатации арматуры. Антифрикционные смазки могут быть использованы в течение года со дня вскрытия тары и должны храниться при температуре от 10 до 30 °С в условиях, гарантирующих смазки от попадания грязи и влаги.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
При выполнении работ по подготовке поверхности деталей к нанесению смазки:
а) концентрация паров керосина в помещении, где происходит обезжиривание, не должна превышать 10 мг на 1 дм воздуха:
б) конструкция оборудования, используемого при обезжиривании, должна обеспечить защиту работающих от попадания растворителя;
в) рабочие, производящие обезжиривание растворителями, должны быть обеспечены фартуками, обувью, перчатками, респираторами;
г) рабочие, производящие обезжиривание водными моющими растворами, должны обеспечиваться резиновыми фартуками, обувью и перчатками.
На предприятии должна быть разработана и утверждена главным инженером инструкция по требованиям безопасности, пожарной безопасности и промышленной санитарии, учитывающая местные производственные условия.
К выполнению работ по подготовке поверхностей деталей к нанесению смазок допускаются лица, изучившие устройство оборудования и технологический процесс и прошедшие инструктаж по требованиям безопасности, пожарной безопасности и промышленной санитарии.
Презентация на тему: Технология - Смазывание. Методы нанесения смазок
1 из 42
Презентация на тему: Технология - Смазывание. Методы нанесения смазок
№ слайда 1
Описание слайда:
№ слайда 2
Описание слайда:
№ слайда 3
Описание слайда:
№ слайда 4
Описание слайда:
№ слайда 5
Описание слайда:
Способы подачи смазочного масла Ручные Кистью Губкой Масленкой Распылителем Потоком в ванне и разбрызгиванием Подшипники Шестерни Картер Тяжестью Капиние Фитиль Масленки постоянного уровня Масленные чашки Туманом Чистый туман Очищенный туман Масленки воздушной линии Подъемники масла Кольца Воротнички Маслоотражатели Шестерни с лопостями Капилляр Давлением Распылитель Централизованные системы Одноточечные масленки Циркуляцией Мокрый картер Сухой картер Гидравлика
№ слайда 6
Описание слайда:
Ручное смазывание Преимущества Низкие персональные затраты Аварийное смазывание Простота в применении Может быть выполнена инспекция оборудования, выполнена проверка Недостатки Пересмазывание сразу после смазки Чрезмерная утечка Требуются частые замены смазки Высокий риск загрязнения Точки смазывания могут остаться незамеченными Риски в области безопасности и экологии из-за утечки Высокая стоимость рабочей силы кисть распылитель капание Ручной шприц Шприц-масленка
№ слайда 7
Описание слайда:
Капельные и фитильные масленки Преимущества Простые устройства Изменяемая скорость подачи Легко проверить уровень и нанесение масла При капельной подаче можно использовать электромагнитный клапан для автоматической остановки потока масла Недостатки Грязь и вода могут ограничить поток в смазочном фитиле и засорить игольчатый клапан Смазочный фитиль должен часто меняться На скорость потока влияет вязкость, уровень и температура, требуется частая настройка Высокий риск загрязнений при работе и дозаправки масленок Капельная подача Используется сила притяжения для подачи масла Скорость подачи масла м. б. настроена при помощи игольчатого клапана Фитильная подача Масло подается за счет действия капиллярных сил Скорость подачи масла м.б. изменена путем изменения количества скруток и/или длины фильтра
№ слайда 8
Описание слайда:
Масленки с постоянным уровнем Преимущества Контролирует загрязнение (если надлежащим образом закрыт) Небольшой объем техобслуживания Легко отслеживать уровень масла и состояние смазочного материала Риски Риск загрязнения при операциях с масленкой с маслом и их перезаполнении Старение прокладок Загрязнение водой и частицами Настройка неправильного уровня масла Можно только добавлять масло, нет возможности снизить уровень масла (доливайте масло в масленку, только когда это необходимо)
№ слайда 9
Описание слайда:
№ слайда 10
Описание слайда:
Зубчатый привод, смазываемый разбрызгиванием Смазка разбрызгиванием: Зубья шестерни и/или выступы Вращающегося маслобойного кольца погружаются в резервуар и разбрызгивают масло на части, которые требуется смазать или на стенки корпуса, где есть канавки для потока масла к подшипникам. Уровень масла. Нижний зуб должен быть погружен полностью. Правильный уровень масла является критическим Риск наращивания осадка, вытесняющего эффективный уровень масла Риск при холодном пуске Ограничения на скорость/вязкость Риск при сухом пуске Трудно взять пробу масла Риск недостаточного смазывания подшипника и загрязнения
№ слайда 11
Описание слайда:
Смазка разбрызгиванием под давлением Принцип действия Нанесение струи «измельченного» смазочного материала в жидком виде. Размер капелек масла и вид распыленной жидкости зависят от давления, размера и типа форсунки, вязкости смазочного материала при температуре распыления и расстояния между выпускным отверстием форсунки и целевой поверхностью.
№ слайда 12
Описание слайда:
Смазка масляным туманом Масляный туман – это транспортировка масла в состоянии аэрозоля потоком воздуха на поверхности узлов для смазывания Происходит атомизация тумана (сухой и чистый) Общие потери (кроме очищающего тумана) Обедненная смесь Не поддерживает горение Безопасный / неопасный Низкое давление Преимущества Снижение износа подшипников и уплотнений Снижение трения и энергопотребления Отсутствует загрязнение шестеренок или рециркуляция Снижение затрат на техническое обслуживание и ремонт Рекомендуется для использования в насосах Недостатки Риск возникновения тумана распыляемой жидкости Ограничения по вязкости Влияние некоторых добавок (воздействует на инжекторы) Сложнее выявить тенденцию при анализе продуктов износа Эпизодические проблемы с «воскованием» маслоуловителя при низких температурах Эпизодические проблемы с засорением инжекторов налетом и осадком
№ слайда 13
Описание слайда:
Постоянная принудительная циркуляция масла Отличительные особенности Температуру, чистоту и объем поставки можно контролировать Редукторы с принудительной циркуляцией масла менее нагреваются, чем со всплеском Удобная зона для отбора проб Смена масла м.б. произведена «в рабочем состоянии» Минимальный риск сухого пуска Как правило, требуется большой объем масла Риск утечки, риск аэрации!!! Потенциал для восстановления присадками масла Принцип действия Как правило, смазка закачивается к подшипникам и зубчатым передачам и возвращается в резервуар под действием силы тяжести.
№ слайда 14
Описание слайда:
№ слайда 15
Описание слайда:
Преимущества Низкая стоимость решения Простое использование Простое обслуживание Во время смазывания специалист может дополнительно осмотреть машину Недостатки Высокая стоимость человеко/часов Длительные интервалы могут привести к голоданию Передозировка – надежность? И экологические риски Высокая вероятность попадания грязи Проблемы безопасности при использовании Нанесение пластичных смазок – ручной шприц для смазки
№ слайда 16
Описание слайда:
Оборудование для дозировки смазки Оборудование для дозировки Плунжерного типа Шприцы с рычагом (самые распространенные) Пистолетного типа Пневматические шприцы (воздушные) Шприцы с батарейным питанием Портативные тележки для смазывания (распределение из бочек (от 20кг до 200кг) Объем дозировки Одна доза обычно 2-3 грамма (0,1 унции, 1унция=28,35г) Осторожно, доза может меняться (от 0,85г до 2,85г) Необходимо чаще проверять калибровку дозаторов Давление Нормальное давление (344-690 Бар) Высокое давление (до 1000 Бар) Иногда применяются манометры
№ слайда 17
Описание слайда:
Пресс-масленки (фитинги) для консистентной смазки Тип Гидравлические Колпачковые Нипельные (вставляемые нажатием) Советы по применению Выдавите небольшое количество смазки из пистолета (чтобы избавиться от загрязнений) Используйте крышку или оставьте порцию смазки после смазывания Протрите и замените дефектные ниппели Осмотрите новые ниппели (заусенцы, мусор, повреждение) и при необходимости прочистите при помощи шприца смазки Крышка или порция смазки поможет уменьшить попадание грязи через фитинги смазки
№ слайда 18
Описание слайда:
Управление давлением при повторной смазке Медленно закачивайте смазку в подшипник в течение от трех до пяти секунд на обычный впрыск (2,8грамма). Увеличивайте или уменьшайте время для большего или меньшего выхода по объему за впрыск. Прекратите смазывание, если Вы почувствуете или увидите не нормальное противодавление. Допустимый предел давления зависит от задачи. Если противодавление высокое, проход может быть заблокирован затвердевшим загустителем. Нагнетатели для смазки могут развивать давление до 1000 Бар, манжетные уплотнения могут не выдержать при 34,5 Бар. Также имеется риск выхода из строя защитных шайб и попадания смазки на обмотку электродвигателя. Если риск высокий, установите сброс давления на нагнетателе для смазки или используйте пресс-масленки со сбросом давления. Если риск высокий, избегайте использование пневматических нагнетателей для смазки. 5. Для Вашей безопасности никогда не держите смазочный фитинг в руках в ходе работы. Пресс масленка с клапаном, устраняющим давление. Предотвращает возникновение избыточного давления во время смазки. Перекрывает поток при 3,45-7,58 Бар. Когда давление снижается, поток смазочного материала м.б. возобновлен. Фитинг с клапаном, устраняющим давление. Эти фитинги устанавливаются на выпускные (продувные) отверстия. Это предохранительные клапаны, снижающие давление при 0,07-0,35 Бар.
№ слайда 19
Описание слайда:
Повторная смазка, используемая для очистки от загрязнения Очистка для консистентной смазки – это как фильтрация для масла Применение Продувка используется для подшипников, соединительных элементов, игл, которые часто вступают в контакт с водой, грязью и другими загрязнителями. В ходе замены смазки прокладки полости и уплотнения подшипника очищаются от загрязнений. Также вытесняется старая, загрязненная смазка. Заправка новой смазкой помогает предотвратить попадание новых загрязнителей. В крайне грязных средах, проводите замену смазки через каждые 8 часов работы.
№ слайда 20
Описание слайда:
Пример: Первичный объем наполнения подшипников Скорость эксплуатации Соотношение скорости = Ограничение скорости подшипника Производитель подшипника Подшипники с двойным экраном Подшипники открытые и с одним экраном Смежные полости корпуса подшипника ISOTECH Максимум 50% Максимум 50% 100% ROLISA 30% 80-90% 50% TKS 33% 33-50% 70% MVR 30-40% 100% 40-50% 10-20% при скорости менее 0,1 при скорости 0,1-0,2 при скорости более 0,2 LRS - 100% 100%-при скорости менее 0,2 30-50% - при скорости 0,2-0,8 0% - при скорости более 0,8 FBJ 30% 80-90% 50% NACHI 20-30% 33-50% 33-50% NTN 30-35% 30-35% Максимум 50% FAFNIR 30-50% (до 52мм диам.н) 25-40% (более 52мм) 100% 33% FAG 30-40% 30-40% 100% - при скорости менее 0,2 22% - при скорости 0,2-0,8 0% - при скорости более 0,8 NSK 35% 25-40% 50-65% - при скорости до 0,5 33-60% - при скорости более 0,5 SNR 33% 20-30% - ZKL 33-55% 30% 30%
№ слайда 21
Описание слайда:
Объемные методы пополнения смазкой подшипников электродвигателей. Максимальный объем смазки. Общий объем Свежая смазка/год = частота/год х объем/за раз Метод формулы ISOTECH: Gq = 0,005 DB (предпочтительно) Где, Gq = Количество смазки, г D = Наружний диаметр подшипника, мм B = Общая ширина подшипника, мм (по высоте для упорных подшипников) Метод размера рамы (Frame Size) Размер рамы При скорости до 1800 об/мин При скорости до 3600 об/мин 48-215 8,2 см3 8,2 см3 254-286 16,4 см3 16,4 см3 324-365 24,6 см3 24,6 см3 404-449 40,1 см3 16,4 см3 5000 40,1 см3 24,6 см3 5800 49,2 см3 24,6 см3 9500 Как указано на табличке! Как указано на табличке! Метод диаметра вала Диаметр, мм Объем, см3 До 25,4 2,8 см3 25,4-38,1 5,6 см3 38,1-50,8 8,4 см3 50,8-63,5 11,2 см3 63,5-76,2 16,8 см3 76,2-101,6 25,2 см3 101,6-127,0 39,2 см3
№ слайда 22
Описание слайда:
Интервалы повторного смазывания роликового подшипника. Этапы определения периодичности замены смазки. 1) Найдите используемый вами подшипник в одной из трех шкал ниже. 2) Определите скорость вращения вала в об/мин, а затем найдите эту скорость на оси Х на графике 3) Поднимитесь вверх от выбранной скорости в об/мин до строки с пересечением линии диаметра вала для вашего подшипника. 4) В найденной точке пересечения перейдите влево к оси Шкалы, соответствующей типу подшипника. Шкала подшипников Шкала А Радиальные шариковые подшипники Шкала B Цилиндрические роликовые, игольчатые подшипники Шкала C Сферические и конические роликовые подшипники, упорные шарикоподшипники, цилиндрические роликовые подшипники с сепаратором, упорные сферические роликовые подшипники, игольчатые упорные подшипники, упорные цилиндрические роликовые подшипники Корректировка интервала: Интервал сократить на половину на каждые 150С выше 700С. Сократить интервал на половину для подшипников на вертикальном валу Сократить интервал на половину, если вибрация превышает 5мм/с Сократить интервал при высоком риске загрязнения частицами и влагой
№ слайда 23
Описание слайда:
Интервалы повторного смазывания подшипников электродвигателей (смазка) Примечание. 1) Уменьшите интервал в два раза при общей вибрации более 5 мм/с. 2) Для двигателей с вертикальным валом сократите на 1/3 по сравнению с указанными выше данными. 3) Большие двигатели от 184 кВт смазывайте не реже, чем один раз в два месяца. Тип обслуживания 0,2-5,5 кВт 7,4-29 кВт 37-110 кВт Более 110 кВт Легкий сервис Клапаны, дверные замки, переносные шлифовальные пола, редко работающие двигатели (1час/сутки) 10 лет 7 лет 4 года 1 год Стандартный сервис Станки, кондиционеры, конвейеры работающие в 1 или 2 смены, машины прачечной и текстильной промышленности, деревообрабатывающее оборудование, водяные насосы 7 лет 4 года 1,5 года 6 мес Тяжелый сервис Моторы, работающие круглосуточно (насосы, вентиляторы, редукторы, электродвигатели металлургических предприятий), машины работающие при высоких вибрациях 4 года 1,5 года 9 мес 3 мес Сверхтяжелый сервис В экстремально грязных условиях, сильной вибрации, где вал двигателя нагревается от горячих машин (насосы, вентиляторы), высокая температура окружающей среды 1 год 6 мес 6 мес 2 мес
№ слайда 24
Описание слайда:
Нагрев электродвигателей Последствия 1) Каждые 120С увеличения снижает на половину срок службы эл.двигателя. Рабочая температура д.б. ниже 700С 2) Передозировка уменьшает мощность на 5-10% (увеличивается потребление энергии) 3) По данным международной статистики, 23% всей электроэнергии потребляется эл.двигателями. 70% потребляется в обрабатывающей промышленности Причины 1) Неправильная или некачественная смазка. 2) Смазки слишком много 3) Смазки недостаточно. 4) Механические проблемы 5) Смазка на роторе/обмотке статора (и грязь) 6) Грязь на двигателе снаружи
№ слайда 25
Описание слайда:
№ слайда 26
Описание слайда:
Одноточечное смазывание Применение 1) Стандартные подшипники (узлы) 2) Обычно смазка и масло 3) В условиях с критичными изменениями температуры или вибрации Цели 1) Смазка в отдаленных местах или, когда доступ ограничен 2) Уменьшение затрат на рабочую силу 3) Обеспечение непрерывное или периодическое смазывание в течение трех, шести или двенадцати месяцев 4) Уменьшение потребления смазки 5) Увеличение надежности машин согласно IORS:2020
№ слайда 27
Описание слайда:
№ слайда 28
Описание слайда:
Пружинные лубрикаторы Принцип действия 1) Пружинный поршень вытесняет смазку 2) Поток зависит от консистенции смазки (противодействия) 3) Трение уплотнительного кольца поршня меняется на конических боковых стенках 4) Трение уменьшается с декомпрессией пружины (противовесом трения) 5) Ниппель потока – контролирует расход смазки 6) Типичный объем от 60 до 532 см3 7) Давление от 0,14 до 4,48 Бар 8) Возможно перезаправить шприцем
№ слайда 29
Описание слайда:
Газовые одноточечные лубрикаторы Корпус: Просвечивающий пластик Привод: Электрохимическая реакция, инициируемая газогенераторами Срок подачи смазки при 20 °C / SF01: 1, 2, 3... 12 месяцев Объем смазки: 60 и 125 см3 Рабочие температуры: от −20°C до +60°C Рост давления: Макс. 5 бар Принцип действия 1) Электронный элемент управления регулирует скорость выделения газа и скорость вытеснения смазочного материала 2) Типичная скорость потока 0,1-0,7 см3 в день 3) Может быть временно отключен 4) Влияние атмосферного давления 5) Газообразный водород огнеопасен и предрасположен к утечкам Электрохимический генератор давления Устанавливается инжектор для активации Гальваническая пластина помещается в раствор электролита Производится газ (азот или водород) Пузырь газа толкает поршень, вытесняя смазку
№ слайда 30
Описание слайда:
Лубрикаторы насосного (объемного) типа Корпус: Прозрачный пластик Привод: Привод многоразового использования, электромеханический Источник питания: Внешний 15-30v DC 0,2 A Срок подачи смазки STAR CONTROL TIME: управляется временем STAR CONTROL IMPULSE: управляется импульсом Объем смазки: 60 см3, 120 см3, 250 см3 Рабочие температуры: от −10°C до +50°C Рост давления: Макс. 5 бар Уровень звукового давления: менее 70 дБ(А) Особенности 1) Насос или поршень регулирует поток масла или смазочного материала независимо от сопротивления 2) Риск чрезмерной смазки 3) Нечувствителен к изменению температуры окружающей среды и вибрации 4) Может быть на время отключен 5) Давление на выходе 24 бара 6) Электропитание от переменного тока или батареи 7) Многократно используемый 8) Прозрачный резервуар
№ слайда 31
Описание слайда:
Факторы, влияющие на поток смазки одноточечного лубрикатора ПОИСК И УСТРАНЕНИЕ НЕИСПРАВНОСТЕЙ В КАНАЛАХ 1) Проверьте сигнализацию 2) Обратите внимание при снятии старого лубрикатора, возможен обратный разряд смазки 3) Проверьте линию шприцем и манометром УВЕЛИЧИВАЮТ ПОТОК Высокая температура окружающей среды Смягчает смазку (более жидкая) Увеличивает давление сброса (сила пружины, давления газа, активация электролита) Увеличение до 4Х 2) Низколинейное ограничение Большие линии ID Короткие линии УМЕНЬШАЮТ ПОТОК Низкая температура окр.среды Застывание смазки (менее жидкая) Снижает нагнетаемое давление 2) Высококонсистентные смазки (NLGI Nos. 3-6) 3) Высоколинейное ограничение Узкие каналы ID Длинные линии 4) Блокировка каналов линии Волокнистая смазка Разделение Вертикальные каналы Вибрация Давление Термическое разложение Загрязнение 5) Течь газовой камеры ЛУБРИКАТОР ПРУЖИННОГО ТИПА ЛУБРИКАТОР ГАЗОВОГО ТИПА ТОЧЕЧНЫЙ ЛУБРИКАТОР НАСОСНОГО ТИПА
Описание слайда:
Централизованные многоточечные системы смазывания Параллельные (также называются «непрогрессивными») Все инжекторы работают независимо друг от друга и одновременно. Недостаток состоит в том, что если происходит сбой одного из клапанов, на насосную станцию не поступает сигнал о неисправности. Остальные продолжают работать.
№ слайда 34
Описание слайда:
Централизованные многоточечные системы смазывания Последовательные (также называются «прогрессивными») Все клапаны находятся в главной распределительной линии. Когда к главной распределительной линии подводится давление, работает первый клапан. По завершении его цикла поток проходит ко второму клапану и т.д. В этой системе, если происходит сбой одного из клапанов, все перестают работать.
Описание слайда:
Однолинейная последовательная система Преимущества Оснащен широким диапазоном опций управления системой мониторинга Может определить закупорку по результатам наблюдения за одной точкой с (например, манометром) Типовые задачи – критичное производственное оборудование Недостатки Может не подойти для масел с высокой вязкостью или высококонсистентных смазочных материалов, работы при низких температурах, использования очень длинного подводящего трубопровода меду насосом и инжекторами Определение неисправности, только в случае наблюдения за каждым отдельным инжектором
№ слайда 37
Описание слайда:
Двухлинейные параллельные системы Преимущества Работает без затруднений с очень вязкими (тяжелыми) смазочными материалами Приспособлен к использованию длинных (до 1000м), подводящих трубопроводов между насосом и измерительными приборами Приспособлен к использованию сотен инжекторов В инжекторах не используются пружины (потенциальная точка возникновения неисправности) Недостатки Может не подойти для масел с высокой вязкостью или высококонсистентных смазочных материалов, работы при низкой температуры, использования очень длинного подводящего трубопровода между насосом и инжекторами Нет индикации неисправности, если не проводить наблюдение за каждым отдельным инжектором Области применения Прокатные металлургические станы Целлюлозно-бумажные комбинаты
№ слайда 38
Описание слайда:
Пример двухлинейной параллельной системы Основные компоненты централизованной системы смазки Насосная станция Основные линии подачи смазки Ветвь линии смазки Линия смазки от инжектора 5) Дистанционно регулируемый клапан выключения 6) Инжекторы смазки 7) Блок регулирования давления
№ слайда 39
Описание слайда:
Описание устройства Оборудование для смазки канатов и тросов WRL обеспечивает быстрое и эффективное смазывание канатов и тросов диаметром от 8 мм (5/16”) до 67 мм (2,5/8”) со скоростью до 2000 м/в час. WRL помогает избежать ручного смазывания тросов и значительно повысить скорость выполнения операции. При этом качество смазывания оказывается существенно выше, т.к. смазка поступает под высоким давлением и проникает внутрь основания троса. Преимущества оборудования Автоматический режим работы Экономия смазки Защита канатов от коррозии Безопасен для работы (особенно на высотах) Смазывание прядей тросов, как с внешней, так и с внутренней стороны (давление до 400 атм.) Увеличение периода между циклами смазывания Смазывание тросов от 8 мм до 64 мм Быстрое и эффективное смазывание (до 2000 м/в час) Использование WRL - увеличивает срок эксплуатации металлического троса на 300%. Автоматическое устройство для смазки канатов и тросов
Описание слайда:
При изготовлении стальных канатов в соответствии с требованиями ГОСТ 3241-91 «Канаты стальные. Технические условия» установить следующие методы нанесения смазки: Для канатов двойной свивки - канаты несмазанные полностью тип А 0 пряди металлического сердечника и центральная прядь не смазываются; органический сердечник, не пропитанный в состоянии поставки; пряди каната и канат не смазываются; Канаты со смазанным сердечником тип А 1 пряди металлического сердечника и центральная прядь смазываются подачей смазки в конус свивки с использованием обтира; пропитанный органический сердечник в состоянии поставки или органический сердечник пропитывается методом окунания его в ванне со смазкой с использованием обтира; пряди каната и канат не смазываются. Канаты со смазанными прядями и сердечником тип А 2 пряди металлического сердечника и центральная прядь смазываются подачей смазки в конус свивки с использованием обтира; пропитанный органический сердечник в состоянии поставки или органическийсердечник пропитывается методом окунания его в ванне со смазкой с использованием обтира; пряди каната смазываются подачей смазки в конус свивки с использованием обтира; при свивке каната смазка не применяется Канаты с дополнительной смазкой тип А 3 пряди металлического сердечника и центральная прядь смазываются подачей смазки в конус свивки с использованием обтира; пропитанный органический сердечник в состоянии поставки или органический сердечник пропитывается методом окунания его в ванне со смазкой с использованием обтира; пряди каната смазываются подачей смазки в конус свивки с использованием обтира; канат смазывается в ванне методом его окунания. Методы нанесения смазки на канаты
№ слайда 42
Описание слайда:
Любые механизмы рано или поздно требуют замены смазочных материалов. Нанести смазку в труднодоступное место вам будет довольно просто, если воспользоваться простым советом и незамысловатым приспособлением.
Как наносить смазку в труднодоступные места:
«Маслом кашу не испортишь», так точно и смазки много не бывает, но в тоже время, когда ЛИТОЛ лезет со всех щелей, это тоже не есть хорошо. Добиться золотой середины возможно при помощи простого совета. Прошли те времена, когда масло, клей или смазку наносили отверткой или кисточкой. Дозировку смазки несложно произвести при помощи обыкновенного шприца.
Пример нанесения смазки
Довольно непросто нанести застывшую смазку типа ЛИТОЛа, ЦИАТИМа, или обыкновенный силиконовый герметик в миниатюрные части, зазоры изделия. Но вам поможет существенно упростить такую задачу нехитрый совет. Попробуйте наносить смазку или силикон при помощи обыкновенного шприца. Рекомендую сразу обломать или согнуть иголку от шприца – это послужит в роли крышечки, что бы остатки смазки не вылезали наружу.
Разобранный шприц
Вытягиваете со шприца поршень, и набираете туда при помощи отвёртки смазку (я ЛИТОЛ 24 туда засовывал).
Шприц со смазкой
Ну, собственно говоря, вот и вся хитрость, но такая организация поможет вам не запачкаться смазкой. Вы сможете равномерно и дозировано нанести смазку даже в самые труднодоступные места. Можно купить шприц с толстой иглой и ещё более точно попасть в месть трения, или присоединить капельницу и тоже попасть туда куда надо.