Марки смазок

Характеристики смазок

Область применения

ЦИАТИМ-221

Пластичная смазка гладкой структуры от светло-желтого до светло-коричневого цвета; морозостойкая, стойкая в агрессивным средам при ограниченном с ними контакте, радиационностойкая.

Подвижные соединения типа «металл-металл» и соединения типа «металл-резина» (подвижные и неподвижные).

Например:

шпиндель-втулка резьбовая, шток (вал) - втулка, подшипники, шпоночные и шлицевые соединения, зубчатые червячные передачи; сальники, РТД (кольцо, манжета, прокладка).

ЦИАТИМ-201

Пластичная смазка гладкой структуры от светло-желтого до светло-коричневого цвета; водостойкая, морозостойкая, радиационностойкая.

Подвижные и неподвижные соединения типа «металл-металл»; шпиндель - втулка резьбовая, шток (вал) - втулка, подшипники: шпоночные и шлицевые соединения, зубчатые и червячные передачи; сальники, (крепежные резьбы)

Солидол С

Пластичная смазка гладкой структуры коричневого цвета; водостойкая, стабильна при хранении, обладает хорошими защитными свойствами.

ВНИИНП-232

Пастообразная смазка без комков от темно-серого до черного цвета; радиационностойкая

Нагруженные подвижные и неподвижные соединения (шпиндель-втулка резьбовая, шток-втулка, подшипники, шпоночные и шлицевые соединения, сальники, неподвижные резьбовые соединения (крепежные резьбы)

ВНИИНП-225

Пастообразная смазка черного цвета, термостойкая, стойкая к агрессивным средам при ограниченном с ними контакте, радиационностойкая

ВНИИНП-275

Пластичная смазка гладкой структуры от белого до светло-желтого цвета; термостойкая, радиационностойкая

Подвижные соединения типа «металл-металл» (шпиндель-втулка резьбовая, шток (вал) - втулка, подшипники)

ВНИИНП-276

Пластичная смазка гладкой структуры от белого до светло-бежевого цвета, термостойкая, стойкая к агрессивным средам, радиационностойкая

Подвижные соединения типа «металл-металл» (шпиндель-втулка резьбовая, шток-втулка, упорные шариковые подшипники)

Примечание: Суммарная доза радиации за весь срок службы смазочного материала согласовывается разработчиком арматуры с головной организацией по смазкам.

Наименование пары трения

Характер движения

Параметры работы пары трения

Марка смазки

Скорость, м/с, не более

Температура, °С

Ресурс, циклы, не менее

Шпиндель-втулка резьбовая

Вращательно-поступательное

от -20 до +65

Солидол С

от -60 до +90

ЦИАТИМ-201

от -60 до +150

ЦИАТИМ-221

от -20 до +150

ВНИИНП-232

от -20 до +200

ВНИИНП-275

от -30 до +230

ВНИИНП-225

от -30 до +250

ВНИИНП-276

Шток-втулка

Возвратно-поступательное

от -20 до +65

Солидол С

от -60 до +90

ЦИАТИМ-201

от -60 до +160

ЦИАТИМ-221

от -20 до +150

ВНИИНП-232

от -20 до +200

ВНИИНП-275

от -30 до +230

ВНИИНП-225

от -30 до +250

ВНИИНП-276

Подшипники скольжения

Вращательное

от -20 до +65

Солидол С

от -60 до +90

ЦИАТИМ-201

от -60 до +150

ЦИАТИМ-221

от -20 до +150

ВНИИНП-232

от -20 до +200

ВНИИНП-275

от -30 до +230

ВНИИНП-225

Подшипники качения упорные шариковые

Вращательное

от -20 до +65

Солидол С

от -60 до +100

ЦИАТИМ-201

от -60 до +150

ЦИАТИМ-221

от -20 до +150

ВНИИНП-232

от -20 до +200

ВНИИНП-275

от -30 до +230

ВНИИНП-225

от -30 до +250

ВНИИНП-276

Зубчатые и червячные передачи

Вращательное

от -60 до +80

Шпоночные и шлицевые соединения

Возвратно-поступательное

ЦИАТИМ-221

ЦИАТИМ-201

Возвратно-поступательное

от -60 до +150

ЦИАТИМ-221

Поршень-РТД

Корпус-РТД

Неподвижное

Неподвижные резьбовые соединения (крепежные резьбы)

от -60 до +350

ВНИИНП-232

от -20 до +65

Солидол С

Примечания 1 - Смазку ВНИИНП-275 применяется в парах трения арматуры АС, эксплуатирующихся в интервале температур от +160 до +200 °С при суммарной дозе радиации не ниже 10 6 рад.

2 - Смазка ЦИАТИМ-221 может быть заменена на другие, не вызывающие деформации РТД смазки, по согласованию с НПФ «ЦКБА».

Наименование изделия

Варианты исполнений

Марки смазок

до 50 включ.

от 50 до 150

от 150 до 500

от 500 до 1000

от 1200 до 2400

Задвижки

1 Все смазываемые соединения

ВНИИНП-232, ВНИИНП-225

от 80 до 128

от 180 до 284

от 340 до 500

от 550 до 1150

2 Подвижные соединения

ЦИАТИМ-221

от 95 до 131

от 150 до 400

Неподвижные резьбовые соединения

ВНИИНП-232

от 80 до 125

от 150 до 238

от 250 до 350

3 Подвижные соединения

ЦИАТИМ-201, Солидол С

от 95 до 131

от 150 до 400

Неподвижные резьбовые соединения

Солидол С

от 75 до 119

от 125 до 175

Запорные клапаны

1 Все смазываемые соединения

ВНИИНП-232, ВНИИНП-225

от 70 до 120

от 160 до 210

2 Подвижные соединения

ВНИИНП-275

от 80 до 120

Неподвижные резьбовые соединения

ВНИИНП-232

3 Подвижные соединения

ЦИАТИМ-221

Неподвижные резьбовые соединения

ВНИИНП-232

4 Подвижные соединения

ЦИАТИМ-201, Солидол С

Неподвижные резьбовые соединения

Солидол С

Регулирующие клапаны и регуляторы

1 Все смазываемые соединения

ВНИИНП-232, ВНИИНП-225

от 125 до 150

2 Подвижные соединения

ВНИИНП-275

Неподвижные резьбовые соединения

ВНИИНП-232

3 Подвижные соединения

ЦИАТИМ-221

Неподвижные резьбовые соединения

ВНИИНП-232

4 Подвижные соединения

ЦИАТИМ-201

Неподвижные резьбовые соединения

Солидол С

Предохранительные и обратные клапаны, конденсатоотводчики, дисковые затворы, краны

1 Подвижные соединения (предохранительные клапаны)

ВНИИНП-232, ВНИИНП-225

от 70 до 100

Неподвижные резьбовые соединения (предохранительные клапаны)

ВНИИНП-232

от 100 до 150

от 175 до 350

от 450 до 850

2 Подвижные соединения (предохранительные клапаны)

ЦИАТИМ-221, ЦИАТИМ-201, Солидол С

от 1,5 до 2,5

Неподвижные резьбовые соединения (предохранительные клапаны, обратные клапаны, конденсатоотводчики, дисковые затворы, краны)

ВНИИНП-232

от 100 до 150

от 175 до 350

от 450 до 850

Наименование изделия

Варианты исполнения

Марки смазок

Количество смазки на 1 изделие в зависимости от номинального диаметра арматуры, г

Тип М (Мкр. на выходном валу 5 - 25 Н · м)

Подвижные соединения

ЦИАТИМ-221

ЦИАТИМ-201

от 100 до 150

Неподвижные соединения

ВНИИНП-232

Тип А (Мкр. на выходном валу 25 - 100 Н · м)

Подвижные соединения

ЦИАТИМ-221

ЦИАТИМ-201

от 150 до 200

Неподвижные соединения

ВНИИНП-232

Тип Б (Мкр. на выходном валу 100 - 250 Н · м)

Подвижные соединения

ЦИАТИМ-221

ЦИАТИМ-201

от 200 до 250

Неподвижные соединения

ВНИИНП-232

от 80 до 100

Тип В (Мкр. на выходном валу 250 - 1000 Н · м)

Подвижные соединения

ЦИАТИМ-221

ЦИАТИМ-201

от 250 до 500

Неподвижные соединения

ВНИИНП-232

от 100 до 125

Тип Г (Мкр. на выходном валу 1000 - 2500 Н · м)

Подвижные соединения

ЦИАТИМ-221

ЦИАТИМ-201

от 500 до 1000

Неподвижные соединения

ВНИИНП-232

от 125 до 175

Тип Д (Мкр. на выходном валу 2500 - 10000 Н · м)

Подвижные соединения

ЦИАТИМ-221

ЦИАТИМ-201

от 1000 до 1200

Неподвижные соединения

ВНИИНП-232

от 175 до 250

Планетарно-винтовой привод типа Б

Подвижные соединения

ЦИАТИМ-221

ЦИАТИМ-201

Неподвижные соединения

ВНИИНП-232

Наименование изделия

Варианты исполнения со смазкой

Количество смазки на 1 изделие в зависимости от номинального диаметра, г

Задвижки

Пары трения:

шпиндель-втулка резьбовая, крепежные резьбовые соединения собраны на смазке ВНИИНП-232.

Подшипники упорные качения собраны на смазке ЦИАТИМ-221

Клапаны запорные сильфонные с ручным управлением

1. ЦИАТИМ-221

2. ВНИИНП-276

Клапаны запорные и регулирующие с ручным управлением

Подвижные соединения собраны на смазке

1. ЦИАТИМ-221

2. ВНИИНП-276

Неподвижные резьбовые соединения собраны на пасте ВНИИНП-232

Клапаны запорные с пневмоприводом

Клапаны и распределители с электромагнитным приводом и ручным дублером

Подвижные соединения и РТД собраны на смазке ЦИАТИМ-221

Неподвижные резьбовые соединения и ручной дублер собраны на пасте ВНИНП-232

Клапаны предохранительные с ручным дублером

Подвижные и неподвижные соединения собраны на пасте ВНИИНП-232

Регуляторы

РТД собраны на смазке ЦИАТИМ-221

Неподвижные резьбовые соединения собраны на пасте ВНИИНП-232

Электроприводы задвижек

Подвижные соединения и РТД собраны на смазке ЦИАТИМ-221

Неподвижные резьбовые соединения и ручной дублер собраны на пасте ВНИИНП-232

Наименование материала

Нормативный документ

Норма расхода на 1 м 2 поверхности, кг

Тринатрийфосфат

Вещества вспомогательные ОП-7 и ОП-10

Керосин технический

ОСТ 38.01.408

Масла индустриальные

Ткани хлопчатобумажные бязевой группы

Калий двухромовокислый

Бумага фильтровальная

Спирт этиловый технический

Солидол синтетический

Ерши капроновые *

1 шт. на 4000 изделий

Кисти и щетки малярные

1 шт. на 4000 изделий

Поропласт полиуретановый эластичный *

Примечание - Материалы, отмеченные знаком « * », применять по технической документации, утвержденной в установленном порядке.

Генеральный директор ЗАО «НПФ «ЦКБА»

В.П. Дыдычкин

Первый заместитель генерального

директора - директор по научной работе

Ю.И. Тарасьев

Заместитель генерального директора - главный

конструктор

В.В. Ширяев

Заместитель главного конструктора - начальник

технического отдела

С.Н. Дунаевский

Начальник отдела 112

А.Ю. Калинин

Заместитель начальника отдела 112

О.И. Федоров

Инженер-исследователь 1 категории отдела 112

Е.П. Никитина

Исполнитель:

Е.Ю. Филимонова

СОГЛАСОВАНО:

Председатель ТК 259

М.И. Власов

Представитель заказчика 1024 ВП МО РФ

Любые механизмы рано или поздно требуют замены смазочных материалов. Нанести смазку в труднодоступное место вам будет довольно просто, если воспользоваться простым советом и незамысловатым приспособлением.

Как наносить смазку в труднодоступные места:

«Маслом кашу не испортишь», так точно и смазки много не бывает, но в тоже время, когда ЛИТОЛ лезет со всех щелей, это тоже не есть хорошо. Добиться золотой середины возможно при помощи простого совета. Прошли те времена, когда масло, клей или смазку наносили отверткой или кисточкой. Дозировку смазки несложно произвести при помощи обыкновенного шприца.

Довольно непросто нанести застывшую смазку типа ЛИТОЛа, ЦИАТИМа, или обыкновенный силиконовый герметик в миниатюрные части, зазоры изделия. Но вам поможет существенно упростить такую задачу нехитрый совет. Попробуйте наносить смазку или силикон при помощи обыкновенного шприца. Рекомендую сразу обломать или согнуть иголку от шприца – это послужит в роли крышечки, что бы остатки смазки не вылезали наружу.

Вытягиваете со шприца поршень, и набираете туда при помощи отвёртки смазку (я ЛИТОЛ 24 туда засовывал).

Ну, собственно говоря, вот и вся хитрость, но такая организация поможет вам не запачкаться смазкой. Вы сможете равномерно и дозировано нанести смазку даже в самые труднодоступные места. Можно купить шприц с толстой иглой и ещё более точно попасть в месть трения, или присоединить капельницу и тоже попасть туда куда надо.

ГОСТ 9.054-75

Группа Т99

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

Единая система защиты от коррозии и старения

КОНСЕРВАЦИОННЫЕ МАСЛА, СМАЗКИ И ИНГИБИРОВАННЫЕ
ПЛЕНКООБРАЗУЮЩИЕ НЕФТЯНЫЕ СОСТАВЫ

Методы ускоренных испытаний защитной способности

Unified system of corrosion and ageing protection.
Anticorrosive oils, greases and inhibited film-forming petroleum compounds.
Accelerated test methods of protective ability

МКС 19.040
75.100

Дата введения 1976-07-01

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 11 мая 1975 г. N 1230 дата введения установлена 01.07.76

Ограничение срока действия снято по протоколу N 5-94 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-12-94)

ИЗДАНИЕ с Изменениями N 1, 2, 3, 4, утвержденными в июне 1980 г., июне 1985 г., декабре 1985 г., декабре 1989 г. (ИУС 8-80, 10-85, 3-86, 3-90).


Настоящий стандарт распространяется на масла, смазки и нефтяные ингибированные пленкообразующие нефтяные составы (далее - консервационные материалы), применяемые в качестве средств временной противокоррозионной защиты изделий.

Стандарт устанавливает методы лабораторных ускоренных испытаний (далее - испытания) для оценки защитной способности коксервационных материалов.

Стандарт устанавливает шесть методов испытаний:

1-й - при повышенных значениях относительной влажности и температуры воздуха, без конденсации, с периодической или постоянной конденсацией влаги;

2-й - при повышенных значениях относительной влажности и температуры воздуха и воздействии сернистого ангидрида с периодической конденсацией влаги;

3-й - при воздействии соляного тумана;

4-й - при постоянном погружении в электролит;

5-й - при воздействии бромистоводородной кислоты;

6-й - при повышенных значениях относительной влажности и температуры, с постоянной конденсацией в первой части цикла в условиях контакта разнородных металлов.

Метод испытаний или комплекс методов, установленных настоящим стандартом, выбирают в зависимости от цели испытаний консервационного материала и условий размещения изделий по приложению 1.

1. МЕТОД 1

Сущность метода заключается в выдерживании консервационных материалов, нанесенных на металлические пластинки, в условиях повышенной относительной влажности воздуха и температуры, без конденсации, с периодической или постоянной конденсацией влаги на образцах.

1.1. Отбор образцов

1.1.1. Образцами для испытаний служат консервационные материалы, отвечающие требованиям, установленным нормативно-технической документацией на эти материалы.

1.2. Аппаратура, материалы, реактивы

1.2.1. Для проведения испытаний применяют следующие аппаратуру, материалы и реактивы:

камеры с автоматическим (или неавтоматическим) регулированием параметров относительной влажности и температуры воздуха;

ГОСТ 1050-88 и (или) меди марки М0, M1 или М2 по ГОСТ 859-2001 и (или) алюминия марки АК6 по ГОСТ 4784-97 ;

стаканы стеклянные по ГОСТ 25336-82 ;

растворители органические: бензин по ГОСТ 1012-72 и спирт по ГОСТ 18300-87 ;

эксикатор по ГОСТ 25336-82 ;

чашки фарфоровые по ГОСТ 9147-80 ;

термостат или сушильный шкаф, обеспечивающий заданную температуру;

вода дистиллированная рН=5,4-6,6.

1.2.2. Требования к устройству камер с автоматическим регулированием параметров относительной влажности и температуры воздуха, способам создания, поддержания и регулирования режимов в рабочем объеме камеры должны соответствовать требованиям ГОСТ 9.308-85 .

1.2.3. При использовании для испытаний камеры с неавтоматическим регулированием относительной влажности и температуры воздуха соотношение объема камеры и площади поверхности металлических пластинок должно быть не менее 25 см на 1 см. Для выравнивания параметров режима в камере должна быть предусмотрена циркуляция воздуха со скоростью не более 1 м/с.

Конструкция камеры должна исключать возможность попадания конденсата на испытуемые образцы с элементов конструкций камер и вышерасположенных образцов и обеспечивать равномерное воздействие на них коррозионной среды.

При испытании пластичных смазок допускается применение эксикаторов.

1.2.4. В камере для испытаний должен быть обеспечен заданный режим в течение всего времени испытаний.

1.2.5. Для испытаний применяют пластинки поверхностью [(50,0x50,0)±0,2] мм, толщиной 3,0-5,5 мм.

Допускается при проведении исследовательских испытаний применять пластинки других размеров и из других металлов и сплавов.

Испытание пластичных смазок проводят на пластинках, марка металла которых указана в нормативно-технической документации на испытуемый материал.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2, 4).

1.2.6. Непараллельность больших граней пластинок при испытаниях пластичных смазок не должна превышать 0,006 мм.

1.2.7. Шероховатость поверхности пластинок () должна быть в пределах 1,25-0,65 мкм по ГОСТ 2789-73 .

1.2.8. Пластинка должна иметь отверстие для подвешивания, расположенное посредине одной из сторон, на расстоянии 5 мм от края.

1.2.9. Пластинки должны иметь маркировку (порядковый номер) на поверхности или на бирках из неметаллических материалов, прикрепленных к пластинке капроновой нитью.

1.3. Подготовка к испытаниям

1.3.1. Пластинки обезжиривают последовательно бензином и спиртом, затем высушивают.

Не допускается касаться руками поверхности подготовленных к испытаниям пластинок.

1.3.2. Одну пластинку помещают в эксикатор (для сравнения с испытуемыми при оценке результатов).

1.3.3. Для нанесения на испытуемые пластинки масел и тонкопленочных покрытий пластинки, подвешенные на крючки вертикально, погружают на 1 мин в консервационный материал при температуре 20 °С - 25 °С, затем пластинку извлекают и выдерживают на воздухе в подвешенном состоянии в течение времени, установленного технической документацией на данный консервационный материал, но не менее 1 ч для масел и не менее 20 ч для пленочных покрытий.

1.3.4. Пластичные смазки наносят на поверхность пластинок слоем 1 мм с помощью трафарета или одним из способов, указанных в приложении 2.

1.3.5. Пластинки с нанесенными консервационными материалами подвешивают в камере в вертикальном положении.

Пластины с пластичными смазками, испытуемыми в эксикаторе, допускается располагать горизонтально.

1.3.4, 1.3.5. (Измененная редакция, Изм. N 1).

1.3.6. Расстояние между пластинками, а также между пластинками и стенками камеры должно быть не менее 50 мм.

1.3.7. Расстояние от нижних граней пластинок до дна камеры должно быть не менее 200 мм.

1.3.8. Количество пластинок (не менее трех) каждой марки металла устанавливают с учетом необходимости промежуточных съемов образцов.

1.3.9. В эксикатор наливают дистиллированную воду на высоту 30-35 мм от дна.

На выступ внизу цилиндрической части эксикатора помещают фарфоровую вставку с отверстиями.

Чашки с пластинками устанавливают в эксикатор, который закрывают крышкой и помещают в термостат, нагретый до температуры испытания смазок.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.4. Проведение испытаний

1.4.1. Испытания проводят по трем режимам: без конденсации, с периодической и постоянной конденсацией влаги на образцах.

Испытание пластичных смазок проводят по режиму с постоянной конденсацией влаги.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.4.2. Испытания без конденсации влаги на образцах проводят при температуре (40±2) °С и относительной влажности 95%-100%.

1.4.3. Испытания с периодической конденсацией влаги на образцах проводят циклами. Каждый цикл испытаний состоит из двух частей.

В первой части цикла образцы подвергают воздействию воздушной среды с температурой (40±2) °С и относительной влажностью 95%-100% в течение 7 ч.

Во второй части цикла создают условия конденсации влаги на образцах путем их охлаждения до температуры ниже температуры камеры на 5 °С - 10 °С или охлаждением образцов и камеры одновременно путем выключения нагрева камеры.

Продолжительность второй части цикла 17 ч.

1.4.2, 1.4.3.

1.4.4. Испытания при постоянной конденсации влаги на образцах проводят при температуре (49±2) °С и относительной влажности 100%.

1.4.5. Начало испытаний считают с момента достижения всех параметров режима.

1.4.6. Продолжительность испытаний устанавливают нормативно-технической документацией на консервационный материал или в соответствии с целью проведения испытаний.

1.4.7. В процессе испытаний производят осмотр пластинок или съем части пластинок через равные промежутки времени от начала испытаний, но не реже одного раза в сутки для установления времени появления первого коррозионного очага.

При проведении сравнительных испытаний первый осмотр образцов допускается проводить с учетом времени, установленного для испытаний образца с известной защитной способностью.

1.4.8. Вынужденные перерывы, превышающие 10% общего времени испытаний, должны быть зафиксированы и учтены при оценке защитных способностей материалов.

1.4.9. После испытания с пластин снимают смазку фильтровальной бумагой и ватой, смоченной бензином, а затем промывают бензином и осматривают.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.5. Обработка результатов

1.5.1. Коррозионным разрушением считают коррозионные очаги на поверхности металлических пластинок в виде отдельных точек, пятен, нитей, язв, а также изменение цвета на меди до зеленого, темно-коричневого, фиолетового, черного, на алюминии - до светло-серого.

1.5.2. Защитную способность пластичных смазок оценивают визуально за время, указанное в нормативно-технической документации на испытуемый материал.

Смазка считается выдержавшей испытание, если на больших поверхностях пластинок на расстоянии не менее 3 мм от отверстия и краев нет заметных невооруженным глазом зелени, пятен или точек. Если следы коррозии будут замечены только на одной пластинке, испытание повторяют. При повторном обнаружении следов коррозии хотя бы на одной пластинке смазку считают не выдержавшей испытание.

Защитную способность масел и ингибированных пленкообразующих нефтяных составов оценивают по площади коррозионного разрушения за определенное время испытаний и (или) по времени появления первого минимального коррозионного очага.

Продукты коррозии с поверхности пластинок снимают согласно требованиям ГОСТ 9.909-86 .

(Измененная редакция, Изм. N 1, 4).

1.5.3. За минимальный коррозионный очаг принимают коррозионное разрушение в виде:

одной коррозионной точки диаметром не более 2 мм;

двух коррозионных точек диаметром менее 1 мм, видимых невооруженным глазом.

Коррозионные очаги на торцах пластинок и на расстоянии менее 3 мм от краев не учитывают.

1.5.4. Для оценки защитной способности консервационных материалов по площади коррозионного поражения определяют процент площади коррозионных очагов от площади испытуемой пластинки.

1.5.5. Площадь коррозионных очагов определяют визуально трафаретом, изготовленным из прозрачного материала (кальки, тонкого органического стекла, целлулоида и т.п.), с нанесенной на него сеткой из ста равных ячеек. Размеры трафарета должны соответствовать размерам пластинки [(50,0x50,0)±0,2] мм.

Трафарет накладывают на поверхность пластинки и производят суммирование процентов площади коррозионных очагов, полученных в каждом делении трафарета.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1.5.6. Определение площади коррозионного разрушения на пластинках других размеров производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9.308-85 .

1.5.7. (Исключен, Изм. N 4).

1.5.8. Защитную способность консервационных материалов можно определить по изменению цвета и блеска поверхности металлической пластинки.

Определение степени блеска поверхности металлической пластинки производят визуально путем сравнения поверхности испытуемой металлической пластинки с пластинкой, хранящейся в эксикаторе (п.1.3.2).

1.5.9. Изменение блеска и цвета поверхности пластинки допускается определять также путем измерения отражательной способности поверхности пластинки согласно требованиям ГОСТ 9.308-85 .

Равномерное изменение цвета поверхности пластинки из черных металлов до светло-серого и незначительное изменение цвета пластинки из цветных металлов с сохранением металлического блеска не считают коррозионными разрушениями.

1.5.10. Допускается оценивать защитную способность масел и ингибированных пленкообразующих нефтяных составов по изменению массы за время испытаний. Оценку защитных способностей весовым методом проводят по показателю коррозии () в г/м, вычисляемому по формуле

где - изменение массы пластинки, г;

- площадь поверхности пластинки, м.

(Измененная редакция, Изм. N 4).

1.5.11. Защитную способность консервационных материалов оценивают по среднему арифметическому результату значений, определенных на параллельно испытываемых пластинках.

Расхождение результатов испытаний на отдельных пластинках не должно превышать 20%.

2. МЕТОД 2

Сущность метода заключается в выдерживании консервационных материалов (кроме рабоче-консервационных масел), нанесенных на металлические пластинки, в атмосфере повышенных значений температуры и относительной влажности воздуха при воздействии сернистого ангидрида с периодической конденсацией влаги на образцах.

2.1. Отбор образцов - по п.1.1.

2.2. Аппаратура, материалы, реактивы - по п.1.2.

Камера для испытаний из органического стекла или другого коррозионно-стойкого материала, снабженная оборудованием, обеспечивающим постоянную концентрацию сернистого ангидрида в камере и контроль концентрации в течение времени испытаний;

ангидрид сернистый жидкий технический по ГОСТ 2918-79 .

2.3. Подготовка к испытаниям - по п.1.3, кроме п.1.3.4.



(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.4. Проведение испытаний

2.4.1. Испытания проводят циклами.

Каждый цикл испытаний состоит из двух частей:

в первой части цикла образцы подвергают воздействию сернистого ангидрида в концентрации 0,015% объемных при температуре (40±2) °С и относительной влажности воздуха 95-100% в течение 7 ч;

во второй части цикла создают условия конденсации влаги на образцах по п.1.4.3. Продолжительность второй части цикла - 17 ч.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.4.2. Подачу сернистого ангидрида в камеру и контроль его содержания осуществляют по ГОСТ 9.308-85 . Допускается применять другие способы подачи сернистого ангидрида и другие способы контроля его содержания в камере, обеспечивающие поддержание заданного режима.

2.4.3. Дальнейший порядок проведения испытаний соответствует требованиям пп.1.4.5-1.4.8.

2.5. Обработка результатов - по п.1.5.

3. МЕТОД 3

Сущность метода заключается в выдерживании консервационных материалов, нанесенных на металлические пластинки, в атмосфере соляного тумана.

3.1. Отбор образцов - по п.1.1.

3.2. Аппаратура, материалы, реактивы - по п.1.2.

Натрий хлористый по ГОСТ 4233-77 .

3.3. Подготовка к испытаниям - по п.1.3, кроме п.1.3.4.

При проведении исследовательских испытаний пластичных смазок последние наносят на поверхность пластинок слоем (0,030±0,005) мм одним из способов, указанных в приложении 2.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.4. Проведение испытаний

3.4.1. В камере устанавливают температуру (35±2) °С и создают атмосферу соляного тумана распылением 5%-ного раствора хлористого натрия.

3.4.2. Дисперсность и водность соляного тумана контролируют по ГОСТ 15151-69 .

3.4.3. Дальнейший порядок проведения испытаний соответствует требованиям пп.1.4.5-1.4.8.

3.5. Испытания допускается проводить по методу, изложенному в приложении 3.

3.6. Обработка результатов - по п.1.5.

4. МЕТОД 4

Сущность метода заключается в выдерживании консервационных материалов, нанесенных на металлические пластинки, в растворе электролита.

4.1. Отбор образцов - по п.1.1.

4.2. Аппаратура, материалы, реактивы:

пластинки металлические по пп.1.2.1, 1.2.5-1.2.9;

стаканы стеклянные по ГОСТ 25336-82 ;

магний хлористый по ГОСТ 4209-77 ;

кальций хлористый по ТУ 6-09-5077-87; ТУ 6-09-4711-81;

натрий сернокислый по ГОСТ 4166-76 , ГОСТ 4171-76 ;

натрий хлористый по ГОСТ 4233-77 ;

натрий углекислый по ГОСТ 83-79 , ГОСТ 84-76 ;

(Измененная редакция, Изм. N 4).

4.3. Подготовка к испытаниям

4.3.1. Металлические пластинки подготавливают по пп.1.3.1-1.3.3.

4.3.2. Готовят электролит (раствор солей в дистиллированной воде), рецептура которого приведена в табл.1.

Таблица 1

4.3.1, 4.3.2. (Измененная редакция, Изм. N 4).

4.3.3. Готовят 25%-ный раствор углекислого натрия в дистиллированной воде.

4.3.4. Устанавливают рН электролита в пределах 8,0-8,2 путем добавления раствора углекислого натрия, подготовленного по п.4.3.3.

4.4. Проведение испытаний

4.4.1. Пластинки с нанесенными на них консервационными материалами погружают в раствор электролита, в котором выдерживают при комнатной температуре в течение времени, установленного нормативно-технической документацией на консервационный материал, но не менее 20 ч.

Пластинки из разных металлов погружать в электролит одновременно не допускается.

4.4.2. Уровень электролита в стакане должен быть на 10-15 мм выше верхнего края пластинок. Расстояние от нижних граней пластинок до дна стеклянного стакана должно быть не менее 10-15 мм.

(Измененная редакция, Изм. N 4).

4.4.3. После испытаний пластинки протирают, промывают opганическими растворителями и осматривают.

4.5. Обработка результатов - по п.1.5.

5. МЕТОД 5

Сущность метода заключается в определении способности масел вытеснять бромистоводородную кислоту с поверхности металлической пластинки.

5.1. Отбор образцов - по п.1.1.

5.2. Аппаратура, материалы, реактивы:

пластинки металлические из стали марки 10 по ГОСТ 1050-88 ;

кислота бромистоводородная по ГОСТ 2062-77 ;

стаканы стеклянные по ГОСТ 25336-82 .

(Измененная редакция, Изм. N 4).

5.3. Подготовка к испытаниям

5.3.1. Металлические пластинки подготавливают по п.1.3.1.

5.3.2. Готовят 0,1%-ный раствор бромистоводородной кислоты.

5.4. Проведение испытаний

5.4.1. В стеклянный стакан наливают не менее 200 см испытываемого консервационного материала, в другой стакан - раствор бромистоводородной кислоты.

5.4.2. Пластинку погружают не более чем на 1 с в раствор бромистоводородной кислоты, затем извлекают из раствора и 12 раз в течение 1 мин погружают в испытуемое масло при комнатной температуре.

5.4.3. Пластинки подвешивают и выдерживают на воздухе при комнатной температуре в течение 4 ч, затем промывают органическими растворителями и осматривают.

5.5. Обработка результатов - по п.1.5.

6. МЕТОД 6

Сущность метода заключается в выдерживании консервационных и рабоче-консервационных масел, нанесенных на стальные пластинки, находящиеся в контакте с медью, в условиях повышенных температуры и относительной влажности воздуха при непрерывной конденсации влаги в первой части цикла.

6.1. Отбор образцов - по п.1.1.

6.2. Аппаратура, материалы, реактивы:

камера влажности или любой термостат, обеспечивающие температуру нагрева (50±1) °С и относительную влажность воздуха 95%-100%;

ультратермостат любого типа, обеспечивающий температуру дистиллированной воды (30±1) °С;

весы аналитические по ГОСТ 24104-2001 ;

ячейки стеклянные (см. черт.1 приложения 4), снабженные отводами для подключения к ультратермостату;

термометр ТЗК-3П по ГОСТ 9871-75 ;

термометр ТЛ-21-Б2 по ТУ 25-2021.003-88;

трубки резиновые с внутренним диаметром 6-8 мм;

пластинки металлические из стали 10 по ГОСТ 1050-88 , с диаметром (22,00±0,52) мм и толщиной (4,0±0,3) мм. Пластины должны иметь в центре отверстия диаметром 3 мм и резьбой М3;

пластины из меди марок М0, M1 или М2 по ГОСТ 859-78 *, диаметром (7,00±0,36) мм и толщиной (4,00±0,30) мм;
_________________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 859-2001 . - Примечание "КОДЕКС".

бумага фильтровальная по ГОСТ 12026-76 ;

шкурка шлифовальная на тканевой или бумажной основе любого типа по ГОСТ 5009-82 или ГОСТ 6456-82 ;

вода дистиллированная рН=5,4-6,6;

кислота соляная по ГОСТ 3118-77 , 20%-ный раствор;

ингибитор БА-6 или ПБ-5 по нормативно-технической документации;

растворители по п.1.2.1.

(Измененная редакция, Изм. N 3, 4).

6.3. Подготовка к испытанию

6.3.1. Стальные пластинки обрабатывают шлифовальной шкуркой со всех сторон до шероховатости от 1,25 до 0,65 мкм по ГОСТ 2789-73 , затем промывают бензином, спиртом, высушивают между листами фильтровальной бумаги и определяют массу с погрешностью не более 0,0002 г.

6.3.2. После взвешивания стальные пластины промывают бензином, спиртом, высушивают между листами фильтровальной бумаги, подвешивают на стеклянные крючки и погружают на 1 мин в испытуемое масло при температуре помещения, затем выдерживают на воздухе в течение 1 ч.

Медные пластинки консервационным материалом не покрывают.

6.3.3. Собирают прибор согласно принципиальной схеме (см. черт.2 приложения 4).

6.3.4. Наружную часть стеклянных ячеек промывают бензином, спиртом и устанавливают в камеру влажности.

Отводные трубки стеклянной ячейки с помощью резиновых шлангов соединяют с ультратермостатом, заполненным дистиллированной водой для охлаждения стеклянной ячейки.

6.4. Проведение испытания

6.4.1. Подготовленные металлические пластинки (п.6.3) помещают на горизонтальную поверхность стеклянной ячейки (черт.2 приложения 4).

6.4.2. После установки металлических пластинок включают ультратермостат и камеру влажности.

6.4.3. Время начала испытаний отсчитывают с момента достижения температуры паровоздушного пространства в камере влажности (50±1) °С, температуры воды в ультратермостате (30±1) °С.

6.4.4. Испытания проводят циклами. Каждый цикл состоит из двух частей: 7 ч испытаний на заданном режиме и 17 ч при отключенных камере влажности и ультратермостате.

6.4.5. Продолжительность испытаний устанавливают в нормативно-технической документации на масло или в соответствии с целью испытаний.

6.4.6. По окончании испытаний пластинки извлекают и промывают в бензине. Продукты коррозии с поверхности стальных пластинок снимают ингибированной 20%-ной соляной кислотой, погружая на 5 мин в раствор, при этом продукты коррозии с поверхности пластинок удаляют жесткой кистью или щеткой, затем промывают от кислоты под струей водопроводной воды, дистиллированной водой, спиртом, высушивают между листами фильтровальной бумаги и определяют массу с погрешностью не более 0,0002 г.

6.5. Обработка результатов

6.5.1. Оценку защитной способности масла проводят по изменению массы стальных пластинок по формуле п.1.5.10.

6.5.2. За результат испытания принимают среднеарифметическое результатов двух параллельных определений.

6.6. Точность метода

6.6.1. Сходимость

Два результата определений, полученные последовательно одним исполнителем, признаются достоверными (с 95%-ной доверительной вероятностью), если расхождение между ними не превышает значения, указанного в табл.2.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

6.6.2. Воспроизводимость

Два результата испытаний, полученные в двух разных лабораториях, признаются достоверными (с 95%-ной доверительной вероятностью), если расхождение между ними не превышает значения, приведенного в табл.2.

Таблица 2

(Измененная редакция, Изм. N 3, 4).

ПРИЛОЖЕНИЕ 1. ВЫБОР МЕТОДОВ ИСПЫТАНИЙ

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

_______________
* Метод 5 применяют только при оценке защитной способности масел.

** Метод 6 применяют для испытания консервационных и рабоче-консервационных масел в условиях контакта разнородных металлов.


ПРИЛОЖЕНИЕ 1. (Измененная редакция, Изм. N 2, 3).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 (рекомендуемое). СПОСОБЫ НАНЕСЕНИЯ ПЛАСТИЧНЫХ СМАЗОК НА ПОВЕРХНОСТЬ ПЛАСТИНО

СПОСОБЫ НАНЕСЕНИЯ ПЛАСТИЧНЫХ СМАЗОК НА ПОВЕРХНОСТЬ ПЛАСТИНОК

Пластичные смазки наносят на металлические пластинки тремя способами:

1. Нанесение смазки растиранием

1.1. Смазку наносят на одну сторону поверхности пластинки вручную с последующим растиранием пластинки о пластинку.

1.2. Толщину слоя смазки контролируют взвешиванием на аналитических весах с погрешностью не более ±0,0002 г. Толщину () слоя смазки, мм, вычисляют по формуле

где - масса пластинки со смазкой, г;

- масса чистой пластинки, г;

- площадь поверхности пластинки, см;

0,9 - средняя плотность смазки, г/см.

Для смазок с существенно отличным (более чем на 0,2 г/см) значением плотности в формулу подставляют истинное значение плотности.

1.3. Другую сторону пластинки и боковые поверхности защищают лакокрасочным покрытием или той же смазкой.

2. Нанесение смазки с применением ножевого устройства

2.1. Для нанесения слоя смазки на металлическую пластинку применяют устройство (см. чертеж), которое состоит из корпуса 1, на рабочей поверхности которого имеется квадратный вырез размером [(50,0x50,0)±0,2] мм, переходящий в цилиндрический; подвижной площадки 2, выполненной совместно с ходовым винтом, подающей гайки 10, приводящей в поступательное движение ходовой винт с площадкой; ножа 5, перемещающегося вдоль стола по направляющим 6; пластинчатых пружин 9, которые прижимают друг к другу притертые поверхности стола и ножа; индикатора 7, обеспечивающего измерения перемещений площадки и толщины слоя смазки 4 с погрешностью не более ±0,002 мм; металлической пластинки 3, на которую наносится смазка; кронштейна 8 для закрепления индикатора.

2.2. Подготовка устройства

Шток индикатора выводят в крайнее верхнее положение. Центр иглы индикатора совмещают с центром подвижной площадки. Положение штока фиксируют защелкой, укрепленной на кронштейне. Затем вынимают нож, промывают его бензином, спиртобензольной смесью и протирают безворсовой хлопчатобумажной тканью. Подвижную площадку устройства выводят в крайнее нижнее положение. Стенки выреза и подвижную площадку протирают последовательно хлопчатобумажной тканью, смоченной бензином, спиртобензольной смесью и насухо хлопчатобумажной тканью; после этого площадку поднимают до уровня стола.

2.3. Нанесение смазки на металлическую пластинку

Металлическую пластинку, подготовленную по п.1.3.1 настоящего стандарта, кладут на подвижную площадку. Вращая подающую гайку, опускают площадку с пластинкой так, чтобы ее поверхность была ниже поверхности стола устройства. Вставляют нож скосом от себя и подводят его под шток индикатора. Шток освобождают из защелки, опускают до касания верхней грани ножа и медленно поднимают подвижную площадку с пластинкой. Как только стрелка индикатора дрогнет, прекращают подъем площадки с пластинкой, поднимают шток индикатора и перемещают нож в крайнее от себя положение. Затем опускают шток индикатора до соприкосновения с пластинкой. Показание стрелки индикатора принимают за нулевое. После этого подвижную площадку медленно опускают. Пластинку прекращают опускать в тот момент, когда стрелка индикатора дойдет до деления, соответствующего требуемой толщине слоя смазки. После этого шток индикатора поднимают в крайнее верхнее положение. На пластинку наносят с некоторым избытком смазку, следя за тем, чтобы в ней не было пузырьков воздуха и посторонних включений. Избыток смазки срезают, перемещая нож устройства к себе и от себя до полного выравнивания поверхности смазки.

При образовании на поверхности смазки пустот и задиров повторно наносят смазку на места задиров, а пустоты прокалывают и заполняют смазкой, после чего срезают ножом излишек смазки.

После того, как смазка будет нанесена на пластинку, поднимают площадку и снимают пластинку.

(Измененная редакция, Изм. N 4).

2.4. Незащищенную поверхность пластинки и боковые грани защищают от коррозии по п.1.3.

3. Нанесение смазки погружением

Способ применяют для нанесения углеводородных смазок.

Смазку нагревают до температуры на 20-25 °С выше температуры плавления, но не ниже 100 °C. Пластинки, подвешенные на крючки, погружают в расплавленную смазку и выдерживают не менее 5 мин.

Толщину слоя смазки регулируют изменением температуры нагрева смазки, времени выдержки пластинки в расплаве и скорости ее извлечения из расплава.

Контроль толщины слоя смазки производят по п.1.2.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 (справочное). МЕТОД ИСПЫТАНИЙ ПРИ ВОЗДЕЙСТВИИ СОЛЯНОГО ТУМАНА

ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Справочное

МЕТОД ИСПЫТАНИЯ ПРИ ВОЗДЕЙСТВИИ СОЛЯНОГО ТУМАНА

1. Отбор образцов для испытаний, их подготовку, режим испытаний, контроль на водность, дисперсность, обработку результатов производят в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

2. Аппаратура

Для проведения испытаний применяют камеру из органического стекла или иного коррозионно-стойкого материала. Размер камеры 510x500x760 мм.

Камера должна иметь в боковой стенке герметически закрывающуюся дверцу размером 200x320 мм, а в верхней стенке - два отверстия диаметром 6-7 мм для выхода воздуха.

На расстоянии 20 мм от дна камеры размещают подогреватель (спираль из нихромовой проволоки, заключенная в трубку из кварца или термостойкого стекла). Камера должна быть снабжена терморегулятором для автоматического регулирования нагрева.

В центре дна камеры устанавливают пульверизатор, к которому подводят сжатый воздух.

На расстоянии 80-100 мм от пульверизатора закрепляют экран-пластинку из органического стекла размером 200x250 мм для предотвращения попадания брызг раствора на пластинки с нанесенными консервационными материалами.

3. Подготовка к испытаниям

На дно камеры наливают соляной раствор до уровня 70-80 мм и поддерживают его постоянным путем периодического добавления; устанавливают заданную температуру и включают подачу сжатого воздуха. Расход воздуха устанавливают в пределах 12-15 дм/мин.

ПРИЛОЖЕНИЕ 4 (обязательное). АППАРАТУРА ДЛЯ МЕТОДА 6

ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Обязательное

Черт.1. Стеклянная ячейка

Стеклянная ячейка

1 - отводная трубка; 2 - горизонтальная поверхность стеклянной ячейки

Черт.2. Принципиальная схема прибора для проведения испытаний

Принципиальная схема прибора для проведения испытаний

1 - камера влажности; 2 - ультратермостат; 3 - ртутные стеклянные
лабораторные термометры; 4 - контактные термометры; 5 - резиновые шланги;
6 - стеклянная ячейка; 7 - медная пластинка; 8 - стальная пластинка

ПРИЛОЖЕНИЕ 4. (Введено дополнительно, Изм. N 3).



Текст документа сверен по:
официальное издание
Смазочные материалы, индустриальные
масла и родственные продукты.
Методы анализа: Сб. стандартов. -
М.: Стандартинформ, 2006

Технологические смазки непосредственно в процессе прокатки путем подачи в очаг деформации между полосой и валками применяются в обязательном порядке при холодной прокатке листов. Однако в последнее время технологические смазки находят все более широкое применение и в процессе горячей прокатки листового металла в основном на ШСГП. Их использование позволяет повысить эффективность производства проката, снизить расход энергии и износ валков, уменьшить усилие на валки, снизить температуру рабочих валков, уменьшить величину коэффициента трения, сократить количество дефектов, снизить окалинообразование, повысить качество поверхности полосы, а также повысить производительность стана и улучшить качество проката.

В то же время, при горячей прокатке существуют неблагоприятные условия для образования и удержания равномерного смазочного слоя на валке или полосе.

Первая проблема состоит в том, что вода, которая применяется для охлаждения валков, не только смывает масло с поверхности валка, но и ухудшает адгезию масла к металлической поверхности. Также, в очаге деформации смазка находится под действием высокого давления и температуры, которые приводят к разложению смазки. Однако ее горения в очаге деформации не происходит из-за малого (сотые доли секунды) времени нахождения в очаге деформации.

В связи с наличием таких экстремальных условий, к смазке предъявляют следующие требования:

• смазка должна обеспечивать эффективное снижение силы трения и износа валков;
• не смываться с валков и не выдавливаться из очага деформации, образуя равномерную пленку;
• не вызывать коррозии оборудования и прокатываемого металла;
• быть доступной, дешевой и недефицитной;
• удовлетворять требованиям санитарии и гигиены;
• быть технологичной с точки зрения подачи в очаг деформации;
• легко удаляться с поверхности готового проката после охлаждения.

Основной эффект от применения технологических смазок заключается в снижении силы прокатки, что в свою очередь влияет на снижение расхода электроэнергии на прокатку
(таблица 3).

Таким образом, удельный расход электроэнергии, потребляемой на прокатку с использованием смазки в чистовой клети толстолистового стана 2300, снизился на 5,3…12,5%.

В целом, преимущества применения смазок при горячей прокатке следующие:

• увеличение стойкости валков по износу на 50…70%, за счет чего снижаются потери времени на перевалку валков и повышается производительность на 1,5…2%;
• снижение силы прокатки на 10…20 %, за счет чего обеспечивается экономия электроэнергии на 6…10%, уменьшается прогиб валков и повышается точность прокатки;
• снижение теплопередачи от раската к валкам, за счет чего снижается пиковое значение температуры поверхности валков на 50…100 ºС, снижается уровень термических напряжений в валке и повышается его стойкость, а также уменьшаются потери тепла раскатом;
• более «мягкие» условия работы валков способствуют уменьшению числа валков, которые списываются из-за выкрашивания поверхности, в несколько раз;
• улучшается качество поверхности листов за счет чистоты поверхности валков;
• изменяется фазовый состав окалины – снижается ее твердость, что облегчает ее удаление. Количество окалины уменьшается в 1,5…2 раза.

Виды смазок для горячей прокатки

Смазки, которые используются при горячей прокатке по агрегатному состоянию можно разделить на: твердые, пластичные (консистентные) и жидкие. По происхождению выделяют смазки, основывающиеся на применении неорганических(графит, тальк и др.), органических (минеральные масла, жиры и др.) материалов, и синтетические смазки (например, использование растворимых в воде полимеров). На рис. 23 представлена классификация технологических смазочных средств, применяемых при горячей прокатке.

Твердые смазки в основном изготовляются на основе графита в виде брикетов. Слой смазки наносят на валок путем прижатия брикета к поверхности вращающегося валка.

Однако конструктивные трудности крепления брикетов и сложность тонкого дозирования не позволили этим смазкам получить широкое применение.

Технологические смазки на основе жидкого стекла , наносятся на поверхность полосы. Однако, несмотря на высокую эффективность, они не нашли широкого применения на станах из-за трудности равномерного нанесения на всю поверхность полосы и удаления стеклянной пленки с поверхности готового проката. Также такие смазки неблагоприятно влияют на условия работы персонала стана.

Консистентные и пастообразные смазки также весьма эффективны, но из-за трудностей тонкой дозировки тоже не нашли широкого промышленного применения. Солевые смазки применяются в виде водных растворов, которые можно наносить на заготовку до ее нагрева в печи. Однако такие смазки вызывают повышенную коррозию деформируемого металла и оборудования.

Наиболее рациональным, как показали результаты исследований и опыт применения смазок на промышленных станах, является использование жидких технологических смазок , которые могут применяться в чистом виде, в виде эмульсий, водомасляных смесей, в виде раствора друг в друге, расплава и т.д. Характеристики жидких смазочных систем представлены в таблице 4.

Таблица 4

В качестве технологической смазки при горячей прокатке предложены сложные смеси следующих составов: смесь минерального масла с растительным, минерального с касторовым и добавками окиси парафина, полиоксилэтиленсолбутан, смазки на основе жиров и другие смеси. Для повышения эффективности смазки в качестве специальных добавок можно использовать жиры и жирные кислоты. Характеристика некоторых масел, которые могут быть использованы в качестве технологической смазки для горячей прокатки приведена в таблице 5.

Способы нанесения смазок

Смазку можно наносить как на полосу, так и на прокатные валки. При нанесении на полосу смазка должна быть негорючей (соли, силикатные расплавы), ее наносят или перед прокатной клетью или на заготовку перед нагревом в печи, однако, как уже говорилось, данные способы не нашли широкого применения.

Поэтому основным является способ нанесения смазки на прокатные валки. Существуют различные способы подачи технологических смазок на валки:

1. Ввод вместе с охлаждающей жидкостью через коллекторы охлаждения;
2. Разбрызгивание с помощью форсунок;
3. Нанесение контактными устройствами;
4. Распыление воздухом или паром.

Выбор способа зависит от конкретных условий применения: типа стана, температуры прокатки, прокатываемого металла, скорости прокатки. Рассмотрим вышеперечисленные способы.

Ввод смазки вместе с охлаждающей жидкостью через коллекторы охлаждения

По этому способу смазка вводится в трубопровод системы охлаждения непосредственно перед коллектором подачи воды на прокатные валки. Такая система достаточно проста, однако при ее использовании существуют определенные трудности с обеспечением точной дозировки смазки и образованием равномерной смазочной пленки.

Рассмотрим в качестве примера подачу смазки на валки сортового стана (рис. 24). На сортовом стане горячей прокатки валки охлаждаются водой, подаваемой насосом по трубопроводу через коллекторы охлаждения непосредственно в калибры.

Смазку в виде смеси минерального масла с жировыми присадками подают насосом по трубопроводу в магистраль подачи воды, где она, под влиянием турбулентности, смешивается с водой, и полученная водомасляная смесь из коллекторов поступает в калибры валков. При отсутствии раската в клетях подача смазки прекращается за счет срабатывания клапана, наличие раската в валках контролируется с помощью специальных датчиков.

Разбрызгивание с помощью форсунок

Для реализации данного способа в пространстве прокатной клети необходима установка форсунок для подачи смазывающей жидкости на рабочие валки. Схемы автономной подачи смазки на валки четырехвалковых клетей непрерывных широкополосных станов приведены на рис. 25. При использовании данного способа смазка предварительно готовится в специальном баке, а затем подается на валки. Во многих случаях предусматривают подачу смазки на опорные валки, при этом количество форсунок для подачи смазки на нижние валки больше, чем на верхние.

На рис. 26 представлена система нанесения смазки на рабочие валки фирмы Siemens.

Основные форсунки для разбрызгивания смазки устанавливаются с рабочей стороны валков, а с выходной стороны устанавливаются форсунки для охлаждения валков. Приготовление водомасляной смеси производится непосредственно в самой форсунке, а равномерное распределение смеси по поверхности валка обеспечивается уплотнительной лентой.

Использование форсунок возможно и на сортовых станах. В этом случае форсунки устанавливаются так, чтобы смазка сразу попадала непосредственно в калибр (рис. 27).

Нанесение контактными устройствами

По этому способу смазка наносится с помощь контактных устройств, которые прижимаются к валку. Контактирующий элемент, который представляет собой металлический или текстолитовый короб, заполненный смазкой, по периметру снабжают эластичным износостойким материалом, который отжимает воду с валка и удерживает смазку в устройстве. Также возможно нанесение смазки с помощью пористого материала, либо путем прижатия брикетов. Способ позволяет использовать смазку, как в твердом, так и в пастообразном или жидком состоянии.

Система для нанесения смазки контактным способом включает в себя 2 подсистемы:

• подсистема хранения и приготовления смазки;
• подсистема подачи смазки на валки рабочей клети.

Первая подсистема включает в себя резервуары для хранения концентрированной жидкой смазки, емкости для приготовления смеси необходимой концентрации и температуры. Вторая подсистема состоит из насосов, фильтров, запорной и регулирующей арматуры, магистралей для транспортировки смазки и устройств для нанесения смазки на валки.

Схему устройства для контактного нанесения смазки на валки четырехвалковой клети ШСГП представлена на рис. 28.

Контактное устройство представляет собой текстолитовый короб, который уплотнен по контуру войлоком и открытой стороной прижат к валкам. Водо-маслянная смесь (концентрация масла 6…8%) готовится в баке емкостью 9 м 3 путем продувки паром и воздухом в течение 20 минут. Смесь подогревается до 50…60 °С. Смазка подается только в тот момент, когда полоса находится в клети, что контролируется датчиком. Система имеет два контура, первый используется для перемешивания смеси, второй для подачи смеси на валки.

Распыление воздухом или паром

Данный способ предусматривает создание так называемого масляного тумана внутри рабочего пространства прокатной клети. Масло поступает во всасывающую камеру эжектора, где смешивается с рабочей средой и в виде масляного тумана направляется к контактным устройствам, где распыляется по поверхности валков.

Несмотря на все преимущества с точки зрения эффективности нанесения смазки, данный способ имеет ряд существенных недостатков. Во-первых, приходится применять достаточно сложное оборудование и полностью изолировать рабочее пространство клети. Во-вторых, масляный туман создает небезопасные условия для здоровья рабочих стана.