Стоимость капитального ремонта на сайте указана с учетом запасных частей при условии ремонтопригодности основных элементов двигателя: ГБЦ, вала коленчатого, блока цилиндров.

Что включает в себя капитальный ремонт двигателя?

1. Замена поршневой группы (гильза, поршень, палец, кольца);

2. Замена коренных и шатунных вкладышей;

3. Ремонт коленчатого вала (шлифовка/полировка);

4. Ремонт ГБЦ, регулировка зазоров клапанов, опрессовка и обработка плоскости ГБЦ;

5. Ремонт топливной аппаратуры (замена плунжерных пар ТНВД, замена распылителей форсунок). Проверка, регулировка на стенде;

6. Замена всех РТИ, прокладок, подшипников;

7. Ремонт пневмокомпрессора;

8. Ремонт турбокомпрессора (при наличии);

9. Обкатка двигателя на стенде в 3 режимах (холодная, горячая на холостом ходу, горячая под нагрузкой);

10. Покраска.

Обмен двигателя!

Поменяйте свой неисправный двигатель на двигатель с капемонта всего за 1 день!

Вы оплачиваете ремонт и забираете отремонтированный двигатель с нашего склада!

Это удобно и значительно экономит Ваше время!

Срок ремонта

Вне зависимости от загруженности производства, мы выполним ремонт Вашего двигателя в срок не превышающий 10 дней.

Гарантия

На все двигатели с капитального ремонта мы даем гарантию 6 месяцев с момента получения.

Доставка

Если Вы с другого региона, то это не проблема! Мы оперативно отправим двигатель удобной для Вас транспортной компанией или попутным транспортом в любой регион РФ. При этом бесплатно доставим двигатель на терминал транспортной компании в Н.Новгороде, Вы же оплачиваете только межтерминальную перевозку до своего города.

17 ..

ОСОБЕННОСТИ СБОРКИ И РАЗБОРКИ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И МЕХАНИЗМОВ ДВИГАТЕЛЕЙ А-01, А-01М и А-41

При сборке блока цилиндров и кривошипно-шатунного механизма необходимо руководствоваться следующими правилами:

1. При надевании резиновых уплотнительных колец на гильзу цилиндров не допускается их перекручивание в канавках. Резиновые кольца и нижний посадочный пояс в блоке цилиндров (0151 мм) должны быть смазаны дизельным маслом, иначе резиновые кольца при установке гильз в блок могут быть повреждены. Заходная фаска на нижнем посадочном поясе в блоке цилиндров должна быть пологой, чистой, без забоин.

Овальность новых гильз цилиндров при закрепленной головке цилиндров не должна превышать 0,03-0,05 мм.

2. Перед сборкой поршня с шатуном и пальцем поршень следует нагревать в масляной ванне до температуры 80-100° С. Запрещается запрессовывать поршневой палец в поршень в холодном состоянии.

Шатун с поршнем необходимо собирать так, чтобы камера сгорания была смещена в сторону длинного шатунного болта. При установке поршня с шатуном в блок цилиндров камера в поршне должна быть смещена с оси цилиндров в сторону, противоположную распределительному валу.

3. Компрессионные кольца нужно устанавливать на поршень фасками вверх, при этом следует иметь в виду, что верхнее кольцо хромированное, а остальное нехромированные.

Нельзя допускать больших деформаций колец при их установке в поршневые канавки, поэтому рекомендуется применять специальное
приспособление, показанное на рисунке 19, которое ограничивает расширение колец до наружного диаметра 142,5 мм.

4. При установке поршня с поршневыми кольцами в гильзу цилиндров во избежание повреждения колец следует применять технологическую конусную оправку («ложную гильзу»), как показано на рисунке 20.

5. Вынимать гильзы из блока цилиндров необходимо при помощи съемника (рис. 21), который вводят во внутреннюю полость гильзы.

6. Перед установкой деталей поршневой группы в цилиндры двигателя замки соседних поршневых колец должны быть расположены под углом 120-180° один относительно другого. Кольца, установленные в канавки поршня, должны свободно в них перемещаться под действием собственного веса.

Радиальный зазор между кольцами и канавками (при охвате их обоймой диам 130 мм) необходимо соблюдать в следующих пределах (табл. 4).

7. При укладке коленчатого вала в блок цилиндров и установке деталей шатунно-поршневой группы необходимо, чтобы номер (стан-дарт) производственного (1Н, 2Н) или ремонтного (PI, Р2, РЗ) размера шатунных и коренных шеек коленчатого вала соответствовал номеру (стандарту) вкладышей.

Не допускается устанавливать вал и вкладыши разных размеров, так как это приведет к заклиниванию коленчатого вала.

Перед сборкой необходимо прочистить, промыть керосином или дизельным топливом и продуть сжатым воздухом масляные полости и каналы в блоке цилиндров, коленчатом вале и в шатунах. Забоины, вмятины, заусенцы и риски должны быть тщательно зачищены. Постели и наружные поверхности следует протереть насухо, а шейки коленчатого вала смазать тонким слоем чистого дизельного масла.

Запрещается шабрить вкладыши, подпиливать крышки коренных подшипников, ставить какие-либо прокладки между вкладышем и его постелью и между плоскостями разъема подшипников, переставлять крышки шатунов с одного шатуна на другой или их переворачивать, переставлять с одного места на другое крышки коренных подшипников.

При сборке поршневой группы и коленчатого вала следует пользоваться деревянными или медными молотками и выколотками.

8. Следует иметь в виду, что затягивать шатунные болты нужно начинать с длинного (призонного) болта. В противном случае это может привести к нарушению посадки шлицевого стыка и деформации постели шатуна.

Не допускается повторное использование стопорных шайб шатунных болтов при переборках двигателя и применение самодельных стопорных шайб.

9. Гайки крепления крышек коренных подшипников рекомендуется затягивать в порядке, показанном на рисунке 22, в два приема тарированным ключом, применяя момент затяжки 41-44 кГм. Устанавливать крышки подшипников следует в соответствии с выбитыми на них цифрами.

10. Гайки крепления головок цилиндров к блоку нужно затягивать в порядке, показанном на рисунке 23, в два приема (предварительно и окончательно) .

В холодном состоянии двигателя момент затяжки гаек

крепления головок цилиндров должен быть 16-18 кГм, в горячем - 18-20 кГм.

11. Если необходимо разобрать механизм уравновешивания, следует пользоваться съемником для выпрессовки подшипников (рис. 24).

Для этого нужно расконтрить болты 11 (см. рис. 18) крепления пластин 8, отвернуть их и снять пластины. Затем легким ударом молотка или выколотки по торцу оси груза-шестерни сдвинуть груз в ту и другую сторону до упора во внутренние стенки корпуса механизма. Под воздействием смещения груза наружные обоймы подшипников будут выпрессовываться из расточки корпуса механизма. После этого выпрессовать наружную обойму подшипника съемником. Затем этим же съемником спрессовать внутреннюю обойму, после чего груз-шестерню вынуть из корпуса.

Собирать следует в обратной последовательности. Напрессовывать подшипник рекомендуется одновременно и в корпус и на цапфу груза-шестерни.

Следует иметь в виду, что наружное кольцо подшипника № 12507КМ подогнано к внутренней обойме и не взаимозаменяемо с другими подшипниками.

При установке механизма уравновешивания на двигатель метки шестерен и венца коленчатого вала должны быть совмещены. После установки механизма при положении поршня первого цилиндра в в. м. т. грузы-шестерни должны быть обращены вниз с точностью ±5°.

При установке механизма уравновешивания на двигатель между корпусом механизма и привалочной плоскостью блока цилиндров необходимо установить регулировочные прокладки, при помощи которых обеспечивают боковой зазор между зубьями в зацеплении шестерни-груза с венцом коленчатого вала (0,25-0,4 мм по щупу). Нарушение этого зазора при сборке как в сторону уменьшения, так и в сторону его увеличения может привести к повышенному шуму в зацеплении и аварийному износу зубьев шестерен.

Качество сборки механизма уравновешивания проверяют проворачиванием грузов в подшипниках вручную. Шестерни должны возвра-щаться в исходное положение под действием собственного веса грузов.

Сборку головок цилиндров начинают с установки и притирки клапанов. Клапаны устанавливают в направляющие втулки, при этом клапан должен входить в отверстие втулки легко, под действием своего веса. Затем клапан притирают до тех пор, пока не будет достигнута требуемая герметичность конусной фаски гнезда (или седла) головки цилиндров и клапана.

После притирки клапанов головку очищают от притирочной пасты и промывают.

Для удобства демонтажа стакана форсунки (при замене резинового кольца или медной прокладки под стаканом) можно использовать съемник (см. рис. 108). При замене шпилек используют шпильковерт (рис. 26).

Болты крепления маховика, крышки шатуна, болт крепления шестерни на распределительном валу, болты крепления опор осей толкателей, гайки крепления стоек осей коромысел следует надежно законтрить. При этом усики шайб должны плотно прилегать к грани болта или гайки. В случае контрения проволокой натягивать ее нужно в сторону заворачивания.

При запрессовке каркасных сальников (манжет) в корпусные детали (картер маховика, крышку картера шестерен, колпак головки цилиндров) нельзя допускать перекосов сальника и сколов на его поверхности.

Уплотняющая кромка должна быть ровной и гладкой. Перед установкой на вал поверхность сальника необходимо смазать смазкой УС (солидолом) или ЦИАТИМ-201.

Все уплотнительные прокладки должны быть без следов смятия и разрывов.

Рис. 19. Приспособление для снятия и установки поршневых колец:
1 - корпус; 2 - винт; 3 - крышка; 4 - пружина; 5 - серьга: 6 - рукоятка; 7 - Ось; 8 - сухарь (губки).

Рис. 20. Конусная оправка для установки поршня в гильзу цилиндра.

Рис. 21. Съемник для выемки гильз цилиндров из блока:
1 - диск; 2 - серьга; 3 - проушина винта; 4 - винт; 5 - дистанционная втулка; 6 - планка; 7 - рукоятка.

Таблица 4

Для компрессионного	Для маслосъемных
кольца	колец
Первого - 0,24-0,26 мм	0,08-0,12 мм
Второго - 0,18-0,20 мм

С вкладышами (комплект запасных частей – подшипники скольжения);

41-0401-2 – Вал коленчатый;

41-04с3-2 - Вал коленчатый в сборе;

4Т6-04с8 (или 6Т6-04с7) - Вкладыши коренных подшипников;

6Т2-0416-1 - Вкладыш коренного подшипника нижний

4Т6-04с9 - Комплект коренных вкладышей.

Коленчатый вал предназначен для комплектации дизельного двигателя А-41 и модификаций двигателей на его основе.

Покупая (новый) коленчатый вал спрашивайте сертификат соответствия и проверяйте клеммы производителя, так же клеммы поставщика на корпусе вала. При перевозке и при хранении необходимо следить за сохранностью рабочих поверхностей коленвала и беречь их от термических (не перегревать ), механических (не бить, не царапать ), коррозийных (не мочить ) и иных повреждений.

Шейки коленвала выпускаются в номинальных размерах. Ремонт коленвала А-41 производится высококлассными специалистами с большим опытом работы на современном оборудовании. Номинальные и ремонтные размеры вала указанны в таблице 1 и 2. Завод предусматривает различное сочетание шатунных и коренных шеек вала. Изготовитель указывает размерную группу на 7й шейке вала. В том случае если коленчатый вал с завода выходит 1м номиналом маркировка на шейках отсутствует. Завод изготовитель балансирует коленчатый вал в динамическом режиме. При этом дисбаланс составляет не более 160 г см.

Таблица 1. Шатунные шейки коленчатого вала

Маркировка размерных групп	Диаметр шеек коленвала, мм				Толщина вкладыша, мм
	Размер	Допуск	Размер	Допуск	Размер	Допуск
				0,127 +0,076		0,038 -0,048

Таблица 2. Коренные шейки коленчатого вала

Маркировка размерных групп	Диаметр шеек коленвала, мм		Внутр. диаметр подшипника, мм		Толщина вкладыша, мм
	Размер	Допуск	Размер	Допуск	Размер	Допуск
	104,98	0,022		0,137 +0,096		0,048 -0,058
	104,73		104,75		5,625
	104,48		104,5		5,75
	104,23		104,25		5,875
	103,98
	103,73		103,75		6,125

1. Подготовка к установке коленчатого вала двигателя А-41

1.1. Вал распаковать: произвести очистку от смазки, заглушки (маслокарманов) вынуть, избавиться от остатков консервации, промыть вал (желательно под давлением), просушить путем продувки сжатым воздухом, установить заглушки. Не допускается выступание заглушек над поверхностью вала коленчатого.

Важно! В том случает, если вами после расконсервации обнаружено несоответствие в размерах шеек вала, расположение масленых каналов, либо отсутствие масленых каналов, коррозия на шейках и тому подобные дефекты, то категорически запрещается установка коленвала на двигатель!!!

1.2. С задней стороны напрессовывается маслоотражатель на фланец вала. Вогнутая сторона фланца повернута в сторону бурта фланца. Стопориться маслоотражатель путем вдавливания металла маслоотражателя в углубления (четыре углубления) на валу. Зазор между торцами маслоотражателя и упорным торцом коленчатого вала до 1мм.

2. Требования к соприкасающимся деталям

2.1. С целью увеличения срока службы и предотвращения преждевременного выхода из строя коленчатого вала. Так же необоснованных предъявлений претензий необходимо удостоверится в годности сопрягаемых деталей в сборке. Не подлежат установке детали, выбракованные согласно техническим условиям ГОСНИТИ на деффектовку деталей двигателя А-41.

2.2. Вкладыши шатунных и коренных подшипников должны соответствовать размерам шеек коленчатого вала (см. табл. 1 и 2).

Соответствующее обозначение комплекта шатунных и коренных вкладышей:

• А23.01-93-41СБ (41-03с4-2) – вкладыши шатуна;
• А23.01-116-41СБ (4Т6-04с9) – вкладыши корня.

2.3. Выбор диаметра полуколец происходит исходя из диаметра 5-й коренной шейки.

2.4. Статическая несбалансированность шкива коленчатого вала не более 75 г см.

2.5. Статическая несбалансированность маховика в сборе с масленкой и винтами не более 50 г см.

2.6. Крышки коренных подшипников скольжения коленвала двигателя должны четко входить в посадочные места блока. Нельзя допускать изменения первоначального положения крышек коренных подшипников.

2.7. Не допускается несовпадения торцов крышки 5-го коренного подшипника относительно торцов опоры картера двигателя. Зазор между торцами крышки 1-го коренного подшипника и опоры с внутренней стороны до 0,5мм.

2.8. Отклонение массы шатунов на одном двигателе не превышает 17грамм.

2.9. Изменение положения спаренных нижних крышек шатунов не допускается.

2.10. Отклонение массы поршней одного двигателя не превышает 20 грамм.

2.11. Отклонение массы поршневых пальцев, одного двигателя, не превышает 10 грамм.

3. Требования к сборке двигателя А-41

3.1. Детали, отобранные для сборки двигателя очистить от консервации, пыли, грязи, воды и другого не желательного покрытия.

3.2. Трущиеся поверхности деталей таких как: коренные и шатунные шейки коленчатого вала, вкладыши и упорные полукольца, при монтаже протереть ветошью и промазать дизельным маслом, а на рабочие поверхности РТИ (резина технических изделий) нанести слой консистентной смазки.

3.3. Необходимо совместить масленые отверстия во вкладышах с масло направляющими каналами двигателя. Так же, совместить замки вкладышей совместить с пазами постелей в блоке.

3.4. Затяжку болтов крепления подшипников производят, начиная с третьего коренного подшипника, при этом моментом затяжки составляет 402-431 Н м (41-44 кгс м п).

3.5. После затяжки болтов коренных подшипников коленчатого вал двигателя А-41, усилие проворачивания в подшипниках не должно превышать 49 Н м (5 кгс м). Люфт (продольный) коленчатого вала в полукольцах упорного подшипника не превышает 0,093-0,380 мм. В коренных подшипниках зазор не превышает 0,116-0,180 мм.

3.6. Болты шатуна затягивают, начиная с длинного болта с моментом 216-235 Н м (22-24 кгс м).

3.7. Перетяжка шатуна по шейке коленчатого вала свободная от «руки». Люфт (продольный) нижней головки шатуна закрепленного на шейке вала коленчатого в пределах 0,24-0,70 мм.

3.8. После затяжки шатунных вкладышей коленчатый вал должен вращаться с усилием не больше 186 Н м (20 кгс м).

4. Обкатка и испытание двигателя А-41

Внимание! В эксплуатацию двигатель необходимо вводить только после предварительной обкатке.

4.1. Обкатка необходима для приработки всех трущихся поверхностей.

4.2. Обкатка двигателя А-41 делиться на этапы:

• 1-й этап - обкатка на малых оборотах в течение 1,5-2 часа;
• 2-й этап – обкатка на номинальных оборотах на работающем тракторе в течение 60 часов.

4.3. Обкатка производится согласно заводской действующей технической документации на двигатель А-41.

4.4. Процесс обкатки сопровождается прослушиванием двигателя, проведением визуального наблюдения за работой двигателя, при необходимости устраняют обнаруженные неисправности. После окончания обкатки проводят ТО и замену масла в двигателе.

Копирование с сайта возможно при указании обратной ссылки на сайт

Двигатель - мотор, выпускаемый ОАО «Алтайский Моторный Завод». Дизельные силовые агрегаты, предназначенные для установки на спецтехнику, а также промышленные тракторы, бульдозеры и другие строительные транспортные средства.

Технические характеристики

Моторы класса А01 имеют высокие технические характеристики и надёжность. Этот силовой агрегат не оснащается турбонаддувом, но при этом дизельной мощности хватает с излишком. Этот силовой агрегат пришёл на смену известного СМД-7. Разработан двигатель был ещё в средине 60-х годов по чертежам Харьковского завода «Серп и Молот».

На этот момент выпускается модернизированная версия мотора А-01 МРСИ-1. Применяется он на Трактор -Т-4А, ТТ-4, ТТ-4М, Автогрейдер ДЗ-122, ДЗ-143, ДЗ-180, Погрузчики ТО-18, ТО-28, Экскаватор ЭО-121, ЭО-4124, Дорожные укладчики ДУ-58, ДУ-62 , а также МТП-71А, МТП-7, ЛП-19А.

Экскаватор с мотором А01

Основные технические характеристики:

Безнаддувные дизели типа А-01 оснащены 2-х клапанным механизмом газораспределения. Отличаются простотой конструкции и надёжностью. Дизели соответствуют по выбросам вредных веществ ГОСТ Р 41.96-2005.

Погрузчик с двигателем А01

В дизелях применены гильзы из спецчугуна с обработкой рабочей поверхности методом плосковершинного хонингования, поршни с трехколечным комплектом поршневых колец, оптимизированным профилем боковой поверхности и графитизированной юбкой, блок-картер с увеличенной прочностью и с улучшенным охлаждением гильз цилиндров.

Усовершенствование конструкции дизелей, выполненные в последние годы, позволили уменьшить расход масла на угар и увеличить моторесурс до 12000 моточасов.

Также, по заказу потребителей возможны следующие опции:

Мотор серии А01

• муфта сцепления;
• глушитель шума выпуска;
• жидкостно-масляный теплообменник для охлаждения моторного масла;
• генератор мощностью от 800 Вт до 3000 Вт и напряжением 12 или 24 В;
• пневмокомпрессор с ременным приводом;
• электрофакельный предпусковой подогрев воздуха;
• два гидронасоса типа НШ-10 и НШ-32.

Обслуживание и ремонт

Обслуживание мотора А01 - достаточно простое. Можно сказать, оно аналогичное всем дизельным силовым агрегатам, типа ЯМЗ. Техническое обслуживание проводится каждые 12-15 тыс. км пробега. В этот показатель входит смена моторного масла и фильтрующего элемента. Также, рекомендуется проверять зажигание и состояние воздушного фильтра. Не стоит забывать, что смена воздушного элемента проводится каждое второе техническое обслуживание.

Двигатель особо не прихотлив в использовании топлива и моторного масла. Так, для нормальной эксплуатации подойдёт любое более-менее качественная минеральная смазки. Как показывает практика, обычно автомобилисты льют в мотор такое масло, как М10. Оно прекрасно выполняет все необходимые функции, а также при своевременной замене хорошо защищает элементы мотора. Особое внимание рекомендуется уделить воздушному фильтру. Лучше всего брать качественное изделие с металлическим основанием.

Вывод

Мотор А01 получил достаточно широкое распространение на автомобили строительной и сельхозтехники. Так, некоторые автолюбители даже устанавливали силовой агрегат на ЗИЛ 131. Межсервисное техническое обслуживание проводится достаточно просто, поскольку силовой агрегат имеет простые конструктивные особенности.

Дизельный четырехцилиндровый двигатель А 41 изготавливается Алтайским моторным заводом и предназначается для установки на тяжёлую строительную технику и сельскохозяйственные транспортные средства.

Технические характеристики

ПАРАМЕТРЫ	ЗНАЧЕНИЕ
Вес двигателя, кг	930
Размеры (длина/ширина), мм	1425/827
Материал блока цилиндров	чугун
Система питания	Прямой впрыск
Порядок работы двигателя (отсчет со сто­роны вентилятора)	1 - 3 - 4 - 2
Рабочий объем цилиндров, л	7.43
Мощность, л. с.	90
Номинальное число оборотов, об/мин.	1750
Количество цилиндров	4
Расположение цилиндров	вертикальное
Ход поршня, мм	140
Диаметр цилиндра, мм	130
Степень сжатия	16
Максимальный крутящий момент при 1200 - 1300 об/мин, Нм	412
Топливо	дизель
Минимальный удельный расход топлива, кВтч	1.62
Система охлаждения	Жидкостная, с принудительной цирку­ляцией охлаждающей жидкости
Масло	Летом дизельное масло ДС-11 (М12В) или М10В; зимой – ДС-8 (М8В).
Генератор	Постоянно­го тока 214А1 или Г304.
Гидронасосы	2 насоса шестеренчатого типа НШ10ДЛ и НШ46УЛ; привод шестеренчатой передачей от коленчатого вала.

Двигатель устанавливается на тракторы ДТ-75М, Т-4А, Т-4, экскаваторы, катки, автогрейдеры, насосные установки, электростанции.

Описание

Рабочий объем этого четырехцилиндрового дизельного двигателя А 41 составляет 7,43 литра, что позволяет обеспечить мощность в 90 лошадиных сил при 1750 оборотах в минуту. Мотор А 41 имеет непосредственную систему впрыска, которая на последних модификациях полностью управляется электроникой.

Особенностью конструкции этого силового агрегата является двухклапанный механизм газораспределения, что позволяет обеспечить максимальную эффективность и отдачу. Для повышения надежности конструкции в дизеле А 41 использовали специальные гильзы, выполненные из чугуна с обработкой поверхности по технологии вершинного хонингования.

Используемая система охлаждения позволяет значительно уменьшить рабочую температуру, что положительно сказывается на надёжности этого силового агрегата. Для охлаждения масла используется внешний жидкостно-масляный теплообменник, обеспечивающий возможность работы силового агрегата при максимальных нагрузках и в тяжелых условиях эксплуатации.

Модификации

За годы нахождения этого мотора на конвейере он претерпел небольшие изменения, которые позволили существенно упростить обслуживание техники, улучшились его показатели надежности, сократился расход топлива и повысились показатели мощности.

Так, например модификация А-41СИ-03 имеет рядное расположение цилиндров, что позволило увеличить показатели номинальной мощности с 90 до 100 лошадиных сил. У этого силового агрегата коэффициент запаса крутящего момента составляет 20%, тогда как у модификации А-41СИ-1 и А-41СИ-02 этот показатель равняется 15%.

Начиная с 2001 года при изготовлении этих силовых агрегатов используют индивидуальные головки блока для каждой из группы цилиндров, что в свою очередь повысило надежность уплотнения газового стыка и уменьшило расход масла при угаре.

Двигатель, за время нахождения на конвейере, совершенствовался, получая различные электронные блоки управления. В 2003 году этот силовой агрегат начал оснащаться электростартерным запуском, что повысило его моторесурс. В 2012 году по лицензии на дизельный мотор А 41 стали устанавливать немецкие блоки картера, что повысило надежность мотора.

В общей сложности было выпущено 11 различных модификаций, большинство из которых представляют собой базовый мотор с установленным на него дополнительным навесным оборудованием. Так, например возможна установка двух гидронасосов, ременного пневмокомпрессора, дополнительного генератора, увеличенного жидкостно-масляного теплообменника, предназначенного для охлаждения масла, модернизированной муфты сцепления и ряд других элементов.

Техническое обслуживание

Сервисное обслуживание этого силового агрегата не представляет особой сложности, что позволяет выполнять такие работы самостоятельно.

• Фактически при эксплуатации техники с данным типом двигателя необходимо лишь постоянно следить за давлением и температурой масла, в обязательном порядке проверять текущий уровень смазки, проводить промывку масляного фильтра и своевременно менять масло через каждые 240 мото-часов.
• Ежесменное обслуживание проводят ежедневно, в начале или конце смены, через каждые 8-10 мото-часов работы. При этом мотор очищают от пыли и грязи, проверяют крепежные детали и герметичность соединения, нет ли посторонних шумов, долив топлива (нет ли его протекания), масла и воды.

На регулярной основе проводится обслуживание системы охлаждения двигателя модификации А 41. В обязательном порядке проводится промывка системы с удалением накипи, а при наличии течи выполняется дополнительная герметизация радиатора.

Неисправности

НЕИСПРАВНОСТЬ	ПРИЧИНА
Двигатель перегревается, что приводит к невозможности эксплуатации техники.	В системе охлаждения этого силового агрегата используют преимущественно воду, что может привести к выпадению осадка или же появление кальциевого налета на сотах радиатора. Именно поэтому необходимо при увеличении рабочей температуры провести осмотр состояния радиаторов, промыть их, удалив соответствующую накипь. В отдельных случаях приходится заменить термостат или же проводить замену сломавшейся помпы.
Отмечается повышенный угар масла.	Причиной подобного может быть потерявшая герметичность клапанная крышка, которая устанавливается отдельно на каждую группу цилиндров. Подобная проблема была решена в последних модификациях этого мотора, где применялись немецкие блоки картера.
Двигатель А 41 потерял большую часть своей мощности и работает с заметной вибрацией.	Необходимо вскрыть силовые агрегаты, проверить состояние поршней и коленвала. Достаточно часто выходят из строя балансирующие подшипники, которые требуют соответствующей замены.
Появляются перебои в работе двигателя и отмечаются проблемы с пуском.	Причиной такой поломки может стать засорившийся топливный фильтр или же проблемы с системой впрыска. Необходимо для начала осмотреть состояние топливной системы, после чего проводить вскрытие мотора.

Тюнинг

1. Тюнинг этого силового агрегата заключается в установке турбины от двигателей 440 серии. Такой мотор при условии замена шатунов и системы смазки способен выдавать около 145 лошадиных сил без какого-либо снижения моторесурса.
2. Возможно увеличение мощности силового агрегата путем перепрограммирования блока управления и замены системы впрыска. Проведя подобную модернизацию двигателя А 41 можно получить дополнительно порядка 5-10 лошадиных сил.