Презентация на тему: Технология - Смазывание. Методы нанесения смазок
1 из 42
Презентация на тему: Технология - Смазывание. Методы нанесения смазок
№ слайда 1
Описание слайда:
№ слайда 2
Описание слайда:
№ слайда 3
Описание слайда:
№ слайда 4
Описание слайда:
№ слайда 5
Описание слайда:
Способы подачи смазочного масла Ручные Кистью Губкой Масленкой Распылителем Потоком в ванне и разбрызгиванием Подшипники Шестерни Картер Тяжестью Капиние Фитиль Масленки постоянного уровня Масленные чашки Туманом Чистый туман Очищенный туман Масленки воздушной линии Подъемники масла Кольца Воротнички Маслоотражатели Шестерни с лопостями Капилляр Давлением Распылитель Централизованные системы Одноточечные масленки Циркуляцией Мокрый картер Сухой картер Гидравлика
№ слайда 6
Описание слайда:
Ручное смазывание Преимущества Низкие персональные затраты Аварийное смазывание Простота в применении Может быть выполнена инспекция оборудования, выполнена проверка Недостатки Пересмазывание сразу после смазки Чрезмерная утечка Требуются частые замены смазки Высокий риск загрязнения Точки смазывания могут остаться незамеченными Риски в области безопасности и экологии из-за утечки Высокая стоимость рабочей силы кисть распылитель капание Ручной шприц Шприц-масленка
№ слайда 7
Описание слайда:
Капельные и фитильные масленки Преимущества Простые устройства Изменяемая скорость подачи Легко проверить уровень и нанесение масла При капельной подаче можно использовать электромагнитный клапан для автоматической остановки потока масла Недостатки Грязь и вода могут ограничить поток в смазочном фитиле и засорить игольчатый клапан Смазочный фитиль должен часто меняться На скорость потока влияет вязкость, уровень и температура, требуется частая настройка Высокий риск загрязнений при работе и дозаправки масленок Капельная подача Используется сила притяжения для подачи масла Скорость подачи масла м. б. настроена при помощи игольчатого клапана Фитильная подача Масло подается за счет действия капиллярных сил Скорость подачи масла м.б. изменена путем изменения количества скруток и/или длины фильтра
№ слайда 8
Описание слайда:
Масленки с постоянным уровнем Преимущества Контролирует загрязнение (если надлежащим образом закрыт) Небольшой объем техобслуживания Легко отслеживать уровень масла и состояние смазочного материала Риски Риск загрязнения при операциях с масленкой с маслом и их перезаполнении Старение прокладок Загрязнение водой и частицами Настройка неправильного уровня масла Можно только добавлять масло, нет возможности снизить уровень масла (доливайте масло в масленку, только когда это необходимо)
№ слайда 9
Описание слайда:
№ слайда 10
Описание слайда:
Зубчатый привод, смазываемый разбрызгиванием Смазка разбрызгиванием: Зубья шестерни и/или выступы Вращающегося маслобойного кольца погружаются в резервуар и разбрызгивают масло на части, которые требуется смазать или на стенки корпуса, где есть канавки для потока масла к подшипникам. Уровень масла. Нижний зуб должен быть погружен полностью. Правильный уровень масла является критическим Риск наращивания осадка, вытесняющего эффективный уровень масла Риск при холодном пуске Ограничения на скорость/вязкость Риск при сухом пуске Трудно взять пробу масла Риск недостаточного смазывания подшипника и загрязнения
№ слайда 11
Описание слайда:
Смазка разбрызгиванием под давлением Принцип действия Нанесение струи «измельченного» смазочного материала в жидком виде. Размер капелек масла и вид распыленной жидкости зависят от давления, размера и типа форсунки, вязкости смазочного материала при температуре распыления и расстояния между выпускным отверстием форсунки и целевой поверхностью.
№ слайда 12
Описание слайда:
Смазка масляным туманом Масляный туман – это транспортировка масла в состоянии аэрозоля потоком воздуха на поверхности узлов для смазывания Происходит атомизация тумана (сухой и чистый) Общие потери (кроме очищающего тумана) Обедненная смесь Не поддерживает горение Безопасный / неопасный Низкое давление Преимущества Снижение износа подшипников и уплотнений Снижение трения и энергопотребления Отсутствует загрязнение шестеренок или рециркуляция Снижение затрат на техническое обслуживание и ремонт Рекомендуется для использования в насосах Недостатки Риск возникновения тумана распыляемой жидкости Ограничения по вязкости Влияние некоторых добавок (воздействует на инжекторы) Сложнее выявить тенденцию при анализе продуктов износа Эпизодические проблемы с «воскованием» маслоуловителя при низких температурах Эпизодические проблемы с засорением инжекторов налетом и осадком
№ слайда 13
Описание слайда:
Постоянная принудительная циркуляция масла Отличительные особенности Температуру, чистоту и объем поставки можно контролировать Редукторы с принудительной циркуляцией масла менее нагреваются, чем со всплеском Удобная зона для отбора проб Смена масла м.б. произведена «в рабочем состоянии» Минимальный риск сухого пуска Как правило, требуется большой объем масла Риск утечки, риск аэрации!!! Потенциал для восстановления присадками масла Принцип действия Как правило, смазка закачивается к подшипникам и зубчатым передачам и возвращается в резервуар под действием силы тяжести.
№ слайда 14
Описание слайда:
№ слайда 15
Описание слайда:
Преимущества Низкая стоимость решения Простое использование Простое обслуживание Во время смазывания специалист может дополнительно осмотреть машину Недостатки Высокая стоимость человеко/часов Длительные интервалы могут привести к голоданию Передозировка – надежность? И экологические риски Высокая вероятность попадания грязи Проблемы безопасности при использовании Нанесение пластичных смазок – ручной шприц для смазки
№ слайда 16
Описание слайда:
Оборудование для дозировки смазки Оборудование для дозировки Плунжерного типа Шприцы с рычагом (самые распространенные) Пистолетного типа Пневматические шприцы (воздушные) Шприцы с батарейным питанием Портативные тележки для смазывания (распределение из бочек (от 20кг до 200кг) Объем дозировки Одна доза обычно 2-3 грамма (0,1 унции, 1унция=28,35г) Осторожно, доза может меняться (от 0,85г до 2,85г) Необходимо чаще проверять калибровку дозаторов Давление Нормальное давление (344-690 Бар) Высокое давление (до 1000 Бар) Иногда применяются манометры
№ слайда 17
Описание слайда:
Пресс-масленки (фитинги) для консистентной смазки Тип Гидравлические Колпачковые Нипельные (вставляемые нажатием) Советы по применению Выдавите небольшое количество смазки из пистолета (чтобы избавиться от загрязнений) Используйте крышку или оставьте порцию смазки после смазывания Протрите и замените дефектные ниппели Осмотрите новые ниппели (заусенцы, мусор, повреждение) и при необходимости прочистите при помощи шприца смазки Крышка или порция смазки поможет уменьшить попадание грязи через фитинги смазки
№ слайда 18
Описание слайда:
Управление давлением при повторной смазке Медленно закачивайте смазку в подшипник в течение от трех до пяти секунд на обычный впрыск (2,8грамма). Увеличивайте или уменьшайте время для большего или меньшего выхода по объему за впрыск. Прекратите смазывание, если Вы почувствуете или увидите не нормальное противодавление. Допустимый предел давления зависит от задачи. Если противодавление высокое, проход может быть заблокирован затвердевшим загустителем. Нагнетатели для смазки могут развивать давление до 1000 Бар, манжетные уплотнения могут не выдержать при 34,5 Бар. Также имеется риск выхода из строя защитных шайб и попадания смазки на обмотку электродвигателя. Если риск высокий, установите сброс давления на нагнетателе для смазки или используйте пресс-масленки со сбросом давления. Если риск высокий, избегайте использование пневматических нагнетателей для смазки. 5. Для Вашей безопасности никогда не держите смазочный фитинг в руках в ходе работы. Пресс масленка с клапаном, устраняющим давление. Предотвращает возникновение избыточного давления во время смазки. Перекрывает поток при 3,45-7,58 Бар. Когда давление снижается, поток смазочного материала м.б. возобновлен. Фитинг с клапаном, устраняющим давление. Эти фитинги устанавливаются на выпускные (продувные) отверстия. Это предохранительные клапаны, снижающие давление при 0,07-0,35 Бар.
№ слайда 19
Описание слайда:
Повторная смазка, используемая для очистки от загрязнения Очистка для консистентной смазки – это как фильтрация для масла Применение Продувка используется для подшипников, соединительных элементов, игл, которые часто вступают в контакт с водой, грязью и другими загрязнителями. В ходе замены смазки прокладки полости и уплотнения подшипника очищаются от загрязнений. Также вытесняется старая, загрязненная смазка. Заправка новой смазкой помогает предотвратить попадание новых загрязнителей. В крайне грязных средах, проводите замену смазки через каждые 8 часов работы.
№ слайда 20
Описание слайда:
Пример: Первичный объем наполнения подшипников Скорость эксплуатации Соотношение скорости = Ограничение скорости подшипника Производитель подшипника Подшипники с двойным экраном Подшипники открытые и с одним экраном Смежные полости корпуса подшипника ISOTECH Максимум 50% Максимум 50% 100% ROLISA 30% 80-90% 50% TKS 33% 33-50% 70% MVR 30-40% 100% 40-50% 10-20% при скорости менее 0,1 при скорости 0,1-0,2 при скорости более 0,2 LRS - 100% 100%-при скорости менее 0,2 30-50% - при скорости 0,2-0,8 0% - при скорости более 0,8 FBJ 30% 80-90% 50% NACHI 20-30% 33-50% 33-50% NTN 30-35% 30-35% Максимум 50% FAFNIR 30-50% (до 52мм диам.н) 25-40% (более 52мм) 100% 33% FAG 30-40% 30-40% 100% - при скорости менее 0,2 22% - при скорости 0,2-0,8 0% - при скорости более 0,8 NSK 35% 25-40% 50-65% - при скорости до 0,5 33-60% - при скорости более 0,5 SNR 33% 20-30% - ZKL 33-55% 30% 30%
№ слайда 21
Описание слайда:
Объемные методы пополнения смазкой подшипников электродвигателей. Максимальный объем смазки. Общий объем Свежая смазка/год = частота/год х объем/за раз Метод формулы ISOTECH: Gq = 0,005 DB (предпочтительно) Где, Gq = Количество смазки, г D = Наружний диаметр подшипника, мм B = Общая ширина подшипника, мм (по высоте для упорных подшипников) Метод размера рамы (Frame Size) Размер рамы При скорости до 1800 об/мин При скорости до 3600 об/мин 48-215 8,2 см3 8,2 см3 254-286 16,4 см3 16,4 см3 324-365 24,6 см3 24,6 см3 404-449 40,1 см3 16,4 см3 5000 40,1 см3 24,6 см3 5800 49,2 см3 24,6 см3 9500 Как указано на табличке! Как указано на табличке! Метод диаметра вала Диаметр, мм Объем, см3 До 25,4 2,8 см3 25,4-38,1 5,6 см3 38,1-50,8 8,4 см3 50,8-63,5 11,2 см3 63,5-76,2 16,8 см3 76,2-101,6 25,2 см3 101,6-127,0 39,2 см3
№ слайда 22
Описание слайда:
Интервалы повторного смазывания роликового подшипника. Этапы определения периодичности замены смазки. 1) Найдите используемый вами подшипник в одной из трех шкал ниже. 2) Определите скорость вращения вала в об/мин, а затем найдите эту скорость на оси Х на графике 3) Поднимитесь вверх от выбранной скорости в об/мин до строки с пересечением линии диаметра вала для вашего подшипника. 4) В найденной точке пересечения перейдите влево к оси Шкалы, соответствующей типу подшипника. Шкала подшипников Шкала А Радиальные шариковые подшипники Шкала B Цилиндрические роликовые, игольчатые подшипники Шкала C Сферические и конические роликовые подшипники, упорные шарикоподшипники, цилиндрические роликовые подшипники с сепаратором, упорные сферические роликовые подшипники, игольчатые упорные подшипники, упорные цилиндрические роликовые подшипники Корректировка интервала: Интервал сократить на половину на каждые 150С выше 700С. Сократить интервал на половину для подшипников на вертикальном валу Сократить интервал на половину, если вибрация превышает 5мм/с Сократить интервал при высоком риске загрязнения частицами и влагой
№ слайда 23
Описание слайда:
Интервалы повторного смазывания подшипников электродвигателей (смазка) Примечание. 1) Уменьшите интервал в два раза при общей вибрации более 5 мм/с. 2) Для двигателей с вертикальным валом сократите на 1/3 по сравнению с указанными выше данными. 3) Большие двигатели от 184 кВт смазывайте не реже, чем один раз в два месяца. Тип обслуживания 0,2-5,5 кВт 7,4-29 кВт 37-110 кВт Более 110 кВт Легкий сервис Клапаны, дверные замки, переносные шлифовальные пола, редко работающие двигатели (1час/сутки) 10 лет 7 лет 4 года 1 год Стандартный сервис Станки, кондиционеры, конвейеры работающие в 1 или 2 смены, машины прачечной и текстильной промышленности, деревообрабатывающее оборудование, водяные насосы 7 лет 4 года 1,5 года 6 мес Тяжелый сервис Моторы, работающие круглосуточно (насосы, вентиляторы, редукторы, электродвигатели металлургических предприятий), машины работающие при высоких вибрациях 4 года 1,5 года 9 мес 3 мес Сверхтяжелый сервис В экстремально грязных условиях, сильной вибрации, где вал двигателя нагревается от горячих машин (насосы, вентиляторы), высокая температура окружающей среды 1 год 6 мес 6 мес 2 мес
№ слайда 24
Описание слайда:
Нагрев электродвигателей Последствия 1) Каждые 120С увеличения снижает на половину срок службы эл.двигателя. Рабочая температура д.б. ниже 700С 2) Передозировка уменьшает мощность на 5-10% (увеличивается потребление энергии) 3) По данным международной статистики, 23% всей электроэнергии потребляется эл.двигателями. 70% потребляется в обрабатывающей промышленности Причины 1) Неправильная или некачественная смазка. 2) Смазки слишком много 3) Смазки недостаточно. 4) Механические проблемы 5) Смазка на роторе/обмотке статора (и грязь) 6) Грязь на двигателе снаружи
№ слайда 25
Описание слайда:
№ слайда 26
Описание слайда:
Одноточечное смазывание Применение 1) Стандартные подшипники (узлы) 2) Обычно смазка и масло 3) В условиях с критичными изменениями температуры или вибрации Цели 1) Смазка в отдаленных местах или, когда доступ ограничен 2) Уменьшение затрат на рабочую силу 3) Обеспечение непрерывное или периодическое смазывание в течение трех, шести или двенадцати месяцев 4) Уменьшение потребления смазки 5) Увеличение надежности машин согласно IORS:2020
№ слайда 27
Описание слайда:
№ слайда 28
Описание слайда:
Пружинные лубрикаторы Принцип действия 1) Пружинный поршень вытесняет смазку 2) Поток зависит от консистенции смазки (противодействия) 3) Трение уплотнительного кольца поршня меняется на конических боковых стенках 4) Трение уменьшается с декомпрессией пружины (противовесом трения) 5) Ниппель потока – контролирует расход смазки 6) Типичный объем от 60 до 532 см3 7) Давление от 0,14 до 4,48 Бар 8) Возможно перезаправить шприцем
№ слайда 29
Описание слайда:
Газовые одноточечные лубрикаторы Корпус: Просвечивающий пластик Привод: Электрохимическая реакция, инициируемая газогенераторами Срок подачи смазки при 20 °C / SF01: 1, 2, 3... 12 месяцев Объем смазки: 60 и 125 см3 Рабочие температуры: от −20°C до +60°C Рост давления: Макс. 5 бар Принцип действия 1) Электронный элемент управления регулирует скорость выделения газа и скорость вытеснения смазочного материала 2) Типичная скорость потока 0,1-0,7 см3 в день 3) Может быть временно отключен 4) Влияние атмосферного давления 5) Газообразный водород огнеопасен и предрасположен к утечкам Электрохимический генератор давления Устанавливается инжектор для активации Гальваническая пластина помещается в раствор электролита Производится газ (азот или водород) Пузырь газа толкает поршень, вытесняя смазку
№ слайда 30
Описание слайда:
Лубрикаторы насосного (объемного) типа Корпус: Прозрачный пластик Привод: Привод многоразового использования, электромеханический Источник питания: Внешний 15-30v DC 0,2 A Срок подачи смазки STAR CONTROL TIME: управляется временем STAR CONTROL IMPULSE: управляется импульсом Объем смазки: 60 см3, 120 см3, 250 см3 Рабочие температуры: от −10°C до +50°C Рост давления: Макс. 5 бар Уровень звукового давления: менее 70 дБ(А) Особенности 1) Насос или поршень регулирует поток масла или смазочного материала независимо от сопротивления 2) Риск чрезмерной смазки 3) Нечувствителен к изменению температуры окружающей среды и вибрации 4) Может быть на время отключен 5) Давление на выходе 24 бара 6) Электропитание от переменного тока или батареи 7) Многократно используемый 8) Прозрачный резервуар
№ слайда 31
Описание слайда:
Факторы, влияющие на поток смазки одноточечного лубрикатора ПОИСК И УСТРАНЕНИЕ НЕИСПРАВНОСТЕЙ В КАНАЛАХ 1) Проверьте сигнализацию 2) Обратите внимание при снятии старого лубрикатора, возможен обратный разряд смазки 3) Проверьте линию шприцем и манометром УВЕЛИЧИВАЮТ ПОТОК Высокая температура окружающей среды Смягчает смазку (более жидкая) Увеличивает давление сброса (сила пружины, давления газа, активация электролита) Увеличение до 4Х 2) Низколинейное ограничение Большие линии ID Короткие линии УМЕНЬШАЮТ ПОТОК Низкая температура окр.среды Застывание смазки (менее жидкая) Снижает нагнетаемое давление 2) Высококонсистентные смазки (NLGI Nos. 3-6) 3) Высоколинейное ограничение Узкие каналы ID Длинные линии 4) Блокировка каналов линии Волокнистая смазка Разделение Вертикальные каналы Вибрация Давление Термическое разложение Загрязнение 5) Течь газовой камеры ЛУБРИКАТОР ПРУЖИННОГО ТИПА ЛУБРИКАТОР ГАЗОВОГО ТИПА ТОЧЕЧНЫЙ ЛУБРИКАТОР НАСОСНОГО ТИПА
Описание слайда:
Централизованные многоточечные системы смазывания Параллельные (также называются «непрогрессивными») Все инжекторы работают независимо друг от друга и одновременно. Недостаток состоит в том, что если происходит сбой одного из клапанов, на насосную станцию не поступает сигнал о неисправности. Остальные продолжают работать.
№ слайда 34
Описание слайда:
Централизованные многоточечные системы смазывания Последовательные (также называются «прогрессивными») Все клапаны находятся в главной распределительной линии. Когда к главной распределительной линии подводится давление, работает первый клапан. По завершении его цикла поток проходит ко второму клапану и т.д. В этой системе, если происходит сбой одного из клапанов, все перестают работать.
Описание слайда:
Однолинейная последовательная система Преимущества Оснащен широким диапазоном опций управления системой мониторинга Может определить закупорку по результатам наблюдения за одной точкой с (например, манометром) Типовые задачи – критичное производственное оборудование Недостатки Может не подойти для масел с высокой вязкостью или высококонсистентных смазочных материалов, работы при низких температурах, использования очень длинного подводящего трубопровода меду насосом и инжекторами Определение неисправности, только в случае наблюдения за каждым отдельным инжектором
№ слайда 37
Описание слайда:
Двухлинейные параллельные системы Преимущества Работает без затруднений с очень вязкими (тяжелыми) смазочными материалами Приспособлен к использованию длинных (до 1000м), подводящих трубопроводов между насосом и измерительными приборами Приспособлен к использованию сотен инжекторов В инжекторах не используются пружины (потенциальная точка возникновения неисправности) Недостатки Может не подойти для масел с высокой вязкостью или высококонсистентных смазочных материалов, работы при низкой температуры, использования очень длинного подводящего трубопровода между насосом и инжекторами Нет индикации неисправности, если не проводить наблюдение за каждым отдельным инжектором Области применения Прокатные металлургические станы Целлюлозно-бумажные комбинаты
№ слайда 38
Описание слайда:
Пример двухлинейной параллельной системы Основные компоненты централизованной системы смазки Насосная станция Основные линии подачи смазки Ветвь линии смазки Линия смазки от инжектора 5) Дистанционно регулируемый клапан выключения 6) Инжекторы смазки 7) Блок регулирования давления
№ слайда 39
Описание слайда:
Описание устройства Оборудование для смазки канатов и тросов WRL обеспечивает быстрое и эффективное смазывание канатов и тросов диаметром от 8 мм (5/16”) до 67 мм (2,5/8”) со скоростью до 2000 м/в час. WRL помогает избежать ручного смазывания тросов и значительно повысить скорость выполнения операции. При этом качество смазывания оказывается существенно выше, т.к. смазка поступает под высоким давлением и проникает внутрь основания троса. Преимущества оборудования Автоматический режим работы Экономия смазки Защита канатов от коррозии Безопасен для работы (особенно на высотах) Смазывание прядей тросов, как с внешней, так и с внутренней стороны (давление до 400 атм.) Увеличение периода между циклами смазывания Смазывание тросов от 8 мм до 64 мм Быстрое и эффективное смазывание (до 2000 м/в час) Использование WRL - увеличивает срок эксплуатации металлического троса на 300%. Автоматическое устройство для смазки канатов и тросов
Описание слайда:
При изготовлении стальных канатов в соответствии с требованиями ГОСТ 3241-91 «Канаты стальные. Технические условия» установить следующие методы нанесения смазки: Для канатов двойной свивки - канаты несмазанные полностью тип А 0 пряди металлического сердечника и центральная прядь не смазываются; органический сердечник, не пропитанный в состоянии поставки; пряди каната и канат не смазываются; Канаты со смазанным сердечником тип А 1 пряди металлического сердечника и центральная прядь смазываются подачей смазки в конус свивки с использованием обтира; пропитанный органический сердечник в состоянии поставки или органический сердечник пропитывается методом окунания его в ванне со смазкой с использованием обтира; пряди каната и канат не смазываются. Канаты со смазанными прядями и сердечником тип А 2 пряди металлического сердечника и центральная прядь смазываются подачей смазки в конус свивки с использованием обтира; пропитанный органический сердечник в состоянии поставки или органическийсердечник пропитывается методом окунания его в ванне со смазкой с использованием обтира; пряди каната смазываются подачей смазки в конус свивки с использованием обтира; при свивке каната смазка не применяется Канаты с дополнительной смазкой тип А 3 пряди металлического сердечника и центральная прядь смазываются подачей смазки в конус свивки с использованием обтира; пропитанный органический сердечник в состоянии поставки или органический сердечник пропитывается методом окунания его в ванне со смазкой с использованием обтира; пряди каната смазываются подачей смазки в конус свивки с использованием обтира; канат смазывается в ванне методом его окунания. Методы нанесения смазки на канаты
№ слайда 42
Описание слайда:
ОП ИСАНИЕИЗОБРЕТЕНИЯ К АВТОРСКОМУ СЮИДИЕЛЬСТВУ Союз Советских Социалистических Республик(51) М. Кл, В 28 В 7/3 с присоединением заявки сударственный комет авета Мнннстроа ССС оа делам нзооретеннйн аткрытнй 23) Приоритет) Опубликован 15,05,78,Бюллетень 1(У 2) Автор изобрете И. В, Поперечн 71) Заявитель о-исследовательский институт строительных конструкций 54) СПОСОБ НАНЕСЕНИЯ СМАЗКИ НА ПОВЕРХНОСОПАЛУБКИ повышение проулучшение качес что по:спосо верхность опа ее и распылен ение ее осущес Улубки, е, раИзвестен сплитисполвключающий рпри обычнойедуюключ аетс телем на ни ог мазк ия металл й и, зоб-,игае 16 ениям,а Изобретение относится к.способам нанесения смазки на поверхность опалубки или формы при изготовлении железобетонных иэдепособ смазки металлических ьэуемых для формования бетона,азогрев и смешение твердых температуре жиров с раствориев и очистку плит, нанесение тонким слоем методом окунаских плит в резервуар со смаз Наиболее близким к описываемому иретению по технической сущности и достмому результату является способ нанессмазки на поверхность опалубки или форвключающий разогрев ее и распыление,именно, разогреву подвергают жирные компненты, смешивают с растворителем и наносна поверхность опалубки 121 ,Недостатками известных способов являются, перерасход смазки; ухудшение условий труда; последний способ нанесения смаэки взрывоопасен,Цель изобретенияводительности труда иповерхности иэделий.Это достигается темнанесения смазки на повключающему разогрев.зогрев смазки и распылв струе горячего пара.Сущность способа за10 щем. Жировые компоненты загружают в емкость, разогревают паром при непрерывном перемешивании до получения однородной массы, которую по трубопроводам подают к распылителю, при этом смазку непрерывным потоком вводят в струю распыливающего потока пара. В струе пара смазка дополнительно разогревается, распыливается и вместе с пв- ром направляется на поверхность опалубки.Пар дополнительно разогревает поверхность опалубки в месте нанесения смазки и обеспечивает равномерное ее нанесение иарасход не более 3-6 г/м в зависимости от угла наклона струи пара относительно смазываемойповерхности. Уголнаклонаструипарв606726 Составитель В. ЛебедеваРедактор Л. Батанова Техред Н, Бабурка Корректор С. Шекмар Заказ 2505/9 Тираж 683 Подписное ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытийфилиал ППП "Патент, г. Ужгород, ул, Проектная, 4 3Ювыбирают в пределах 0-90 в зависимостиот состояния и расположения смазываемой поверхности.Отработанный пар с остатками смазки принудительно отводят в холодильник, иэ ко торого смазку после отделения от конденса5 та возвращают в смеситель для повторного крименения,Промаека только рабочих поверхностей форм н возврат неиспользованной смазки,для повторного:применения позволяет умень- О10ф шить ее расход, а исключение из состава смазки растворителя и отвод пара в холодильник для конденсирования улучшают. условия труда. 4формула изобретения Способ нанесения смазки на поверхностьопалубки, включающий разогрев ее и распыление,отличающийся тем,что; с целью повышении производительноститруда и улучшения качества поверхности изделий, разогрев смазки и распыление ееосуществляют в струе горячего пара.Источники информации., принятые во внимание при экснертизе:1, Заявка Японии М 43-76733,кл. В 28 В 17/00, 1972.2. Авторское свидетельство СССР
Заявка
2086799, 24.12.1974
НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ
ПОПЕРЕЧНЫЙ ИВАН ВАСИЛЬЕВИЧ
МПК / Метки
Код ссылки
Способ нанесения смазки на поверхность опалубки
Похожие патенты
Диаметр другого контактирующего ролйка равен йли больше 0,25 диаметравалка. б 8503 4 общий вид; на фиг. 2 - отжимной ро,лик, общий вид.Устройство включает бесконечнуюленту 1,которая поддерживается внатянутом состоянии при помощи поддерживающего ролика 2, контактирующих с валком через ленту роликов3, 4 и отжимного ролика 5, Отжимнойролик смонтирован на полой оси б,служащей для подвода технологическойсмазки, и вместе с огибающей.егобесконечной лентой й поверхностьювалка 7 образует.замкнутое пространство, в котором между секциями 8 отжияного ролика установлены форсунки 9.Устройство работает:следующим образом.При контактировании бесконечнойленты 1 с поверхностью валка 7 припомощи роликов 3, 4 образуется иэо лированное от попадания в него...
Проходящая в стеклянной трубке, разорвана газовыми пузырями, так как в зазор между поршнем и цилиндром проникает воздух. Если отношение объема масла к объему проходящего в трубке воздуха равно или больше 10 в; 12, то условия смазки в паре поршень - палец удовлетворительные. Если отношение объема масла к объему воздуха меньше, то условия смазки недостаточные.Предложенный способ иллюстрируется чертежом, на котором показан узел компрессора, содержащий пару поршень 1 - палец 2, цилиндр 3, стеклянную трубку 4 со шкалой и стробоскоп 5.При превышении допустимого давления в компрессоре в зоне сжатия А или при повышенном зазоре Б между поверхностью поршня 1 и цилиндра 3 указанного компрессора уплотняющие свойства масла, поступающего в...
Гайки винтовой пары, а шайбы с меньшим диаметром отв".рстий вы- И 2полнвны с радиальным разрезом на вели(чину высоты резьбы.На чертеже представлено предлагаемое устройство фитильной смазки.Устройство состоит из винта 1, гайки 2 и обоймы 3 с шайбами 4, 5 и 6, собранными в пакеты (на чертеже изображен один пакет). Диаметр отверстия шайбы 4 выполнен раиным внутреннему диаметру нарезки винта 1, а диаметры отверстий шайб 5 и 6 - равными наружному диаметру нарезки винта 1, Обойма 3 с шайбами размещена на торцевой поверхности гайки 2 винтовой пары. Шайба 4 выполнена с радиальным. Разрезом 7 на величину высоты резьбы винта 1. При вращении гайки 2 винт перемещается, смазка выжимается из шайб 4, 5 и 6 и наносится тонким слоем на...
ГОСТ 9.054-75
Группа Т99
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
Единая система защиты от коррозии и старения
КОНСЕРВАЦИОННЫЕ МАСЛА, СМАЗКИ И ИНГИБИРОВАННЫЕ
ПЛЕНКООБРАЗУЮЩИЕ НЕФТЯНЫЕ СОСТАВЫ
Методы ускоренных испытаний защитной способности
Unified system of corrosion and ageing protection.
Anticorrosive oils, greases and inhibited film-forming petroleum compounds.
Accelerated test methods of protective ability
МКС 19.040
75.100
Дата введения 1976-07-01
Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 11 мая 1975 г. N 1230 дата введения установлена 01.07.76
Ограничение срока действия снято по протоколу N 5-94 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-12-94)
ИЗДАНИЕ с Изменениями N 1, 2, 3, 4, утвержденными в июне 1980 г., июне 1985 г., декабре 1985 г., декабре 1989 г. (ИУС 8-80, 10-85, 3-86, 3-90).
Настоящий стандарт распространяется на масла, смазки и нефтяные ингибированные пленкообразующие нефтяные составы (далее - консервационные материалы), применяемые в качестве средств временной противокоррозионной защиты изделий.
Стандарт устанавливает методы лабораторных ускоренных испытаний (далее - испытания) для оценки защитной способности коксервационных материалов.
Стандарт устанавливает шесть методов испытаний:
1-й - при повышенных значениях относительной влажности и температуры воздуха, без конденсации, с периодической или постоянной конденсацией влаги;
2-й - при повышенных значениях относительной влажности и температуры воздуха и воздействии сернистого ангидрида с периодической конденсацией влаги;
3-й - при воздействии соляного тумана;
4-й - при постоянном погружении в электролит;
5-й - при воздействии бромистоводородной кислоты;
6-й - при повышенных значениях относительной влажности и температуры, с постоянной конденсацией в первой части цикла в условиях контакта разнородных металлов.
Метод испытаний или комплекс методов, установленных настоящим стандартом, выбирают в зависимости от цели испытаний консервационного материала и условий размещения изделий по приложению 1.
1. МЕТОД 1
Сущность метода заключается в выдерживании консервационных материалов, нанесенных на металлические пластинки, в условиях повышенной относительной влажности воздуха и температуры, без конденсации, с периодической или постоянной конденсацией влаги на образцах.
1.1. Отбор образцов
1.1.1. Образцами для испытаний служат консервационные материалы, отвечающие требованиям, установленным нормативно-технической документацией на эти материалы.
1.2. Аппаратура, материалы, реактивы
1.2.1. Для проведения испытаний применяют следующие аппаратуру, материалы и реактивы:
камеры с автоматическим (или неавтоматическим) регулированием параметров относительной влажности и температуры воздуха;
ГОСТ 1050-88 и (или) меди марки М0, M1 или М2 по ГОСТ 859-2001 и (или) алюминия марки АК6 по ГОСТ 4784-97 ;
стаканы стеклянные по ГОСТ 25336-82 ;
растворители органические: бензин по ГОСТ 1012-72 и спирт по ГОСТ 18300-87 ;
эксикатор по ГОСТ 25336-82 ;
чашки фарфоровые по ГОСТ 9147-80 ;
термостат или сушильный шкаф, обеспечивающий заданную температуру;
вода дистиллированная рН=5,4-6,6.
1.2.2. Требования к устройству камер с автоматическим регулированием параметров относительной влажности и температуры воздуха, способам создания, поддержания и регулирования режимов в рабочем объеме камеры должны соответствовать требованиям ГОСТ 9.308-85 .
1.2.3. При использовании для испытаний камеры с неавтоматическим регулированием относительной влажности и температуры воздуха соотношение объема камеры и площади поверхности металлических пластинок должно быть не менее 25 см на 1 см. Для выравнивания параметров режима в камере должна быть предусмотрена циркуляция воздуха со скоростью не более 1 м/с.
Конструкция камеры должна исключать возможность попадания конденсата на испытуемые образцы с элементов конструкций камер и вышерасположенных образцов и обеспечивать равномерное воздействие на них коррозионной среды.
При испытании пластичных смазок допускается применение эксикаторов.
1.2.4. В камере для испытаний должен быть обеспечен заданный режим в течение всего времени испытаний.
1.2.5. Для испытаний применяют пластинки поверхностью [(50,0x50,0)±0,2] мм, толщиной 3,0-5,5 мм.
Допускается при проведении исследовательских испытаний применять пластинки других размеров и из других металлов и сплавов.
Испытание пластичных смазок проводят на пластинках, марка металла которых указана в нормативно-технической документации на испытуемый материал.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2, 4).
1.2.6. Непараллельность больших граней пластинок при испытаниях пластичных смазок не должна превышать 0,006 мм.
1.2.7. Шероховатость поверхности пластинок () должна быть в пределах 1,25-0,65 мкм по ГОСТ 2789-73 .
1.2.8. Пластинка должна иметь отверстие для подвешивания, расположенное посредине одной из сторон, на расстоянии 5 мм от края.
1.2.9. Пластинки должны иметь маркировку (порядковый номер) на поверхности или на бирках из неметаллических материалов, прикрепленных к пластинке капроновой нитью.
1.3. Подготовка к испытаниям
1.3.1. Пластинки обезжиривают последовательно бензином и спиртом, затем высушивают.
Не допускается касаться руками поверхности подготовленных к испытаниям пластинок.
1.3.2. Одну пластинку помещают в эксикатор (для сравнения с испытуемыми при оценке результатов).
1.3.3. Для нанесения на испытуемые пластинки масел и тонкопленочных покрытий пластинки, подвешенные на крючки вертикально, погружают на 1 мин в консервационный материал при температуре 20 °С - 25 °С, затем пластинку извлекают и выдерживают на воздухе в подвешенном состоянии в течение времени, установленного технической документацией на данный консервационный материал, но не менее 1 ч для масел и не менее 20 ч для пленочных покрытий.
1.3.4. Пластичные смазки наносят на поверхность пластинок слоем 1 мм с помощью трафарета или одним из способов, указанных в приложении 2.
1.3.5. Пластинки с нанесенными консервационными материалами подвешивают в камере в вертикальном положении.
Пластины с пластичными смазками, испытуемыми в эксикаторе, допускается располагать горизонтально.
1.3.4, 1.3.5. (Измененная редакция, Изм. N 1).
1.3.6. Расстояние между пластинками, а также между пластинками и стенками камеры должно быть не менее 50 мм.
1.3.7. Расстояние от нижних граней пластинок до дна камеры должно быть не менее 200 мм.
1.3.8. Количество пластинок (не менее трех) каждой марки металла устанавливают с учетом необходимости промежуточных съемов образцов.
1.3.9. В эксикатор наливают дистиллированную воду на высоту 30-35 мм от дна.
На выступ внизу цилиндрической части эксикатора помещают фарфоровую вставку с отверстиями.
Чашки с пластинками устанавливают в эксикатор, который закрывают крышкой и помещают в термостат, нагретый до температуры испытания смазок.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
1.4. Проведение испытаний
1.4.1. Испытания проводят по трем режимам: без конденсации, с периодической и постоянной конденсацией влаги на образцах.
Испытание пластичных смазок проводят по режиму с постоянной конденсацией влаги.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
1.4.2. Испытания без конденсации влаги на образцах проводят при температуре (40±2) °С и относительной влажности 95%-100%.
1.4.3. Испытания с периодической конденсацией влаги на образцах проводят циклами. Каждый цикл испытаний состоит из двух частей.
В первой части цикла образцы подвергают воздействию воздушной среды с температурой (40±2) °С и относительной влажностью 95%-100% в течение 7 ч.
Во второй части цикла создают условия конденсации влаги на образцах путем их охлаждения до температуры ниже температуры камеры на 5 °С - 10 °С или охлаждением образцов и камеры одновременно путем выключения нагрева камеры.
Продолжительность второй части цикла 17 ч.
1.4.2, 1.4.3.
1.4.4. Испытания при постоянной конденсации влаги на образцах проводят при температуре (49±2) °С и относительной влажности 100%.
1.4.5. Начало испытаний считают с момента достижения всех параметров режима.
1.4.6. Продолжительность испытаний устанавливают нормативно-технической документацией на консервационный материал или в соответствии с целью проведения испытаний.
1.4.7. В процессе испытаний производят осмотр пластинок или съем части пластинок через равные промежутки времени от начала испытаний, но не реже одного раза в сутки для установления времени появления первого коррозионного очага.
При проведении сравнительных испытаний первый осмотр образцов допускается проводить с учетом времени, установленного для испытаний образца с известной защитной способностью.
1.4.8. Вынужденные перерывы, превышающие 10% общего времени испытаний, должны быть зафиксированы и учтены при оценке защитных способностей материалов.
1.4.9. После испытания с пластин снимают смазку фильтровальной бумагой и ватой, смоченной бензином, а затем промывают бензином и осматривают.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
1.5. Обработка результатов
1.5.1. Коррозионным разрушением считают коррозионные очаги на поверхности металлических пластинок в виде отдельных точек, пятен, нитей, язв, а также изменение цвета на меди до зеленого, темно-коричневого, фиолетового, черного, на алюминии - до светло-серого.
1.5.2. Защитную способность пластичных смазок оценивают визуально за время, указанное в нормативно-технической документации на испытуемый материал.
Смазка считается выдержавшей испытание, если на больших поверхностях пластинок на расстоянии не менее 3 мм от отверстия и краев нет заметных невооруженным глазом зелени, пятен или точек. Если следы коррозии будут замечены только на одной пластинке, испытание повторяют. При повторном обнаружении следов коррозии хотя бы на одной пластинке смазку считают не выдержавшей испытание.
Защитную способность масел и ингибированных пленкообразующих нефтяных составов оценивают по площади коррозионного разрушения за определенное время испытаний и (или) по времени появления первого минимального коррозионного очага.
Продукты коррозии с поверхности пластинок снимают согласно требованиям ГОСТ 9.909-86 .
(Измененная редакция, Изм. N 1, 4).
1.5.3. За минимальный коррозионный очаг принимают коррозионное разрушение в виде:
одной коррозионной точки диаметром не более 2 мм;
двух коррозионных точек диаметром менее 1 мм, видимых невооруженным глазом.
Коррозионные очаги на торцах пластинок и на расстоянии менее 3 мм от краев не учитывают.
1.5.4. Для оценки защитной способности консервационных материалов по площади коррозионного поражения определяют процент площади коррозионных очагов от площади испытуемой пластинки.
1.5.5. Площадь коррозионных очагов определяют визуально трафаретом, изготовленным из прозрачного материала (кальки, тонкого органического стекла, целлулоида и т.п.), с нанесенной на него сеткой из ста равных ячеек. Размеры трафарета должны соответствовать размерам пластинки [(50,0x50,0)±0,2] мм.
Трафарет накладывают на поверхность пластинки и производят суммирование процентов площади коррозионных очагов, полученных в каждом делении трафарета.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
1.5.6. Определение площади коррозионного разрушения на пластинках других размеров производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9.308-85 .
1.5.7. (Исключен, Изм. N 4).
1.5.8. Защитную способность консервационных материалов можно определить по изменению цвета и блеска поверхности металлической пластинки.
Определение степени блеска поверхности металлической пластинки производят визуально путем сравнения поверхности испытуемой металлической пластинки с пластинкой, хранящейся в эксикаторе (п.1.3.2).
1.5.9. Изменение блеска и цвета поверхности пластинки допускается определять также путем измерения отражательной способности поверхности пластинки согласно требованиям ГОСТ 9.308-85 .
Равномерное изменение цвета поверхности пластинки из черных металлов до светло-серого и незначительное изменение цвета пластинки из цветных металлов с сохранением металлического блеска не считают коррозионными разрушениями.
1.5.10. Допускается оценивать защитную способность масел и ингибированных пленкообразующих нефтяных составов по изменению массы за время испытаний. Оценку защитных способностей весовым методом проводят по показателю коррозии () в г/м, вычисляемому по формуле
где - изменение массы пластинки, г;
- площадь поверхности пластинки, м.
(Измененная редакция, Изм. N 4).
1.5.11. Защитную способность консервационных материалов оценивают по среднему арифметическому результату значений, определенных на параллельно испытываемых пластинках.
Расхождение результатов испытаний на отдельных пластинках не должно превышать 20%.
2. МЕТОД 2
Сущность метода заключается в выдерживании консервационных материалов (кроме рабоче-консервационных масел), нанесенных на металлические пластинки, в атмосфере повышенных значений температуры и относительной влажности воздуха при воздействии сернистого ангидрида с периодической конденсацией влаги на образцах.
2.1. Отбор образцов - по п.1.1.
2.2. Аппаратура, материалы, реактивы - по п.1.2.
Камера для испытаний из органического стекла или другого коррозионно-стойкого материала, снабженная оборудованием, обеспечивающим постоянную концентрацию сернистого ангидрида в камере и контроль концентрации в течение времени испытаний;
ангидрид сернистый жидкий технический по ГОСТ 2918-79 .
2.3. Подготовка к испытаниям - по п.1.3, кроме п.1.3.4.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
2.4. Проведение испытаний
2.4.1. Испытания проводят циклами.
Каждый цикл испытаний состоит из двух частей:
в первой части цикла образцы подвергают воздействию сернистого ангидрида в концентрации 0,015% объемных при температуре (40±2) °С и относительной влажности воздуха 95-100% в течение 7 ч;
во второй части цикла создают условия конденсации влаги на образцах по п.1.4.3. Продолжительность второй части цикла - 17 ч.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
2.4.2. Подачу сернистого ангидрида в камеру и контроль его содержания осуществляют по ГОСТ 9.308-85 . Допускается применять другие способы подачи сернистого ангидрида и другие способы контроля его содержания в камере, обеспечивающие поддержание заданного режима.
2.4.3. Дальнейший порядок проведения испытаний соответствует требованиям пп.1.4.5-1.4.8.
2.5. Обработка результатов - по п.1.5.
3. МЕТОД 3
Сущность метода заключается в выдерживании консервационных материалов, нанесенных на металлические пластинки, в атмосфере соляного тумана.
3.1. Отбор образцов - по п.1.1.
3.2. Аппаратура, материалы, реактивы - по п.1.2.
Натрий хлористый по ГОСТ 4233-77 .
3.3. Подготовка к испытаниям - по п.1.3, кроме п.1.3.4.
При проведении исследовательских испытаний пластичных смазок последние наносят на поверхность пластинок слоем (0,030±0,005) мм одним из способов, указанных в приложении 2.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
3.4. Проведение испытаний
3.4.1. В камере устанавливают температуру (35±2) °С и создают атмосферу соляного тумана распылением 5%-ного раствора хлористого натрия.
3.4.2. Дисперсность и водность соляного тумана контролируют по ГОСТ 15151-69 .
3.4.3. Дальнейший порядок проведения испытаний соответствует требованиям пп.1.4.5-1.4.8.
3.5. Испытания допускается проводить по методу, изложенному в приложении 3.
3.6. Обработка результатов - по п.1.5.
4. МЕТОД 4
Сущность метода заключается в выдерживании консервационных материалов, нанесенных на металлические пластинки, в растворе электролита.
4.1. Отбор образцов - по п.1.1.
4.2. Аппаратура, материалы, реактивы:
пластинки металлические по пп.1.2.1, 1.2.5-1.2.9;
стаканы стеклянные по ГОСТ 25336-82 ;
магний хлористый по ГОСТ 4209-77 ;
кальций хлористый по ТУ 6-09-5077-87; ТУ 6-09-4711-81;
натрий сернокислый по ГОСТ 4166-76 , ГОСТ 4171-76 ;
натрий хлористый по ГОСТ 4233-77 ;
натрий углекислый по ГОСТ 83-79 , ГОСТ 84-76 ;
(Измененная редакция, Изм. N 4).
4.3. Подготовка к испытаниям
4.3.1. Металлические пластинки подготавливают по пп.1.3.1-1.3.3.
4.3.2. Готовят электролит (раствор солей в дистиллированной воде), рецептура которого приведена в табл.1.
Таблица 1
Наименование солей | Концентрация, г/л (в расчете на сухое вещество) |
Магний хлористый | |
Кальций хлористый | |
Натрий сернокислый | |
Натрий хлористый |
4.3.1, 4.3.2. (Измененная редакция, Изм. N 4).
4.3.3. Готовят 25%-ный раствор углекислого натрия в дистиллированной воде.
4.3.4. Устанавливают рН электролита в пределах 8,0-8,2 путем добавления раствора углекислого натрия, подготовленного по п.4.3.3.
4.4. Проведение испытаний
4.4.1. Пластинки с нанесенными на них консервационными материалами погружают в раствор электролита, в котором выдерживают при комнатной температуре в течение времени, установленного нормативно-технической документацией на консервационный материал, но не менее 20 ч.
Пластинки из разных металлов погружать в электролит одновременно не допускается.
4.4.2. Уровень электролита в стакане должен быть на 10-15 мм выше верхнего края пластинок. Расстояние от нижних граней пластинок до дна стеклянного стакана должно быть не менее 10-15 мм.
(Измененная редакция, Изм. N 4).
4.4.3. После испытаний пластинки протирают, промывают opганическими растворителями и осматривают.
4.5. Обработка результатов - по п.1.5.
5. МЕТОД 5
Сущность метода заключается в определении способности масел вытеснять бромистоводородную кислоту с поверхности металлической пластинки.
5.1. Отбор образцов - по п.1.1.
5.2. Аппаратура, материалы, реактивы:
пластинки металлические из стали марки 10 по ГОСТ 1050-88 ;
кислота бромистоводородная по ГОСТ 2062-77 ;
стаканы стеклянные по ГОСТ 25336-82 .
(Измененная редакция, Изм. N 4).
5.3. Подготовка к испытаниям
5.3.1. Металлические пластинки подготавливают по п.1.3.1.
5.3.2. Готовят 0,1%-ный раствор бромистоводородной кислоты.
5.4. Проведение испытаний
5.4.1. В стеклянный стакан наливают не менее 200 см испытываемого консервационного материала, в другой стакан - раствор бромистоводородной кислоты.
5.4.2. Пластинку погружают не более чем на 1 с в раствор бромистоводородной кислоты, затем извлекают из раствора и 12 раз в течение 1 мин погружают в испытуемое масло при комнатной температуре.
5.4.3. Пластинки подвешивают и выдерживают на воздухе при комнатной температуре в течение 4 ч, затем промывают органическими растворителями и осматривают.
5.5. Обработка результатов - по п.1.5.
6. МЕТОД 6
Сущность метода заключается в выдерживании консервационных и рабоче-консервационных масел, нанесенных на стальные пластинки, находящиеся в контакте с медью, в условиях повышенных температуры и относительной влажности воздуха при непрерывной конденсации влаги в первой части цикла.
6.1. Отбор образцов - по п.1.1.
6.2. Аппаратура, материалы, реактивы:
камера влажности или любой термостат, обеспечивающие температуру нагрева (50±1) °С и относительную влажность воздуха 95%-100%;
ультратермостат любого типа, обеспечивающий температуру дистиллированной воды (30±1) °С;
весы аналитические по ГОСТ 24104-2001 ;
ячейки стеклянные (см. черт.1 приложения 4), снабженные отводами для подключения к ультратермостату;
термометр ТЗК-3П по ГОСТ 9871-75 ;
термометр ТЛ-21-Б2 по ТУ 25-2021.003-88;
трубки резиновые с внутренним диаметром 6-8 мм;
пластинки металлические из стали 10 по ГОСТ 1050-88 , с диаметром (22,00±0,52) мм и толщиной (4,0±0,3) мм. Пластины должны иметь в центре отверстия диаметром 3 мм и резьбой М3;
пластины из меди марок М0, M1 или М2 по ГОСТ 859-78 *, диаметром (7,00±0,36) мм и толщиной (4,00±0,30) мм;
_________________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 859-2001 . - Примечание "КОДЕКС".
бумага фильтровальная по ГОСТ 12026-76 ;
шкурка шлифовальная на тканевой или бумажной основе любого типа по ГОСТ 5009-82 или ГОСТ 6456-82 ;
вода дистиллированная рН=5,4-6,6;
кислота соляная по ГОСТ 3118-77 , 20%-ный раствор;
ингибитор БА-6 или ПБ-5 по нормативно-технической документации;
растворители по п.1.2.1.
(Измененная редакция, Изм. N 3, 4).
6.3. Подготовка к испытанию
6.3.1. Стальные пластинки обрабатывают шлифовальной шкуркой со всех сторон до шероховатости от 1,25 до 0,65 мкм по ГОСТ 2789-73 , затем промывают бензином, спиртом, высушивают между листами фильтровальной бумаги и определяют массу с погрешностью не более 0,0002 г.
6.3.2. После взвешивания стальные пластины промывают бензином, спиртом, высушивают между листами фильтровальной бумаги, подвешивают на стеклянные крючки и погружают на 1 мин в испытуемое масло при температуре помещения, затем выдерживают на воздухе в течение 1 ч.
Медные пластинки консервационным материалом не покрывают.
6.3.3. Собирают прибор согласно принципиальной схеме (см. черт.2 приложения 4).
6.3.4. Наружную часть стеклянных ячеек промывают бензином, спиртом и устанавливают в камеру влажности.
Отводные трубки стеклянной ячейки с помощью резиновых шлангов соединяют с ультратермостатом, заполненным дистиллированной водой для охлаждения стеклянной ячейки.
6.4. Проведение испытания
6.4.1. Подготовленные металлические пластинки (п.6.3) помещают на горизонтальную поверхность стеклянной ячейки (черт.2 приложения 4).
6.4.2. После установки металлических пластинок включают ультратермостат и камеру влажности.
6.4.3. Время начала испытаний отсчитывают с момента достижения температуры паровоздушного пространства в камере влажности (50±1) °С, температуры воды в ультратермостате (30±1) °С.
6.4.4. Испытания проводят циклами. Каждый цикл состоит из двух частей: 7 ч испытаний на заданном режиме и 17 ч при отключенных камере влажности и ультратермостате.
6.4.5. Продолжительность испытаний устанавливают в нормативно-технической документации на масло или в соответствии с целью испытаний.
6.4.6. По окончании испытаний пластинки извлекают и промывают в бензине. Продукты коррозии с поверхности стальных пластинок снимают ингибированной 20%-ной соляной кислотой, погружая на 5 мин в раствор, при этом продукты коррозии с поверхности пластинок удаляют жесткой кистью или щеткой, затем промывают от кислоты под струей водопроводной воды, дистиллированной водой, спиртом, высушивают между листами фильтровальной бумаги и определяют массу с погрешностью не более 0,0002 г.
6.5. Обработка результатов
6.5.1. Оценку защитной способности масла проводят по изменению массы стальных пластинок по формуле п.1.5.10.
6.5.2. За результат испытания принимают среднеарифметическое результатов двух параллельных определений.
6.6. Точность метода
6.6.1. Сходимость
Два результата определений, полученные последовательно одним исполнителем, признаются достоверными (с 95%-ной доверительной вероятностью), если расхождение между ними не превышает значения, указанного в табл.2.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
6.6.2. Воспроизводимость
Два результата испытаний, полученные в двух разных лабораториях, признаются достоверными (с 95%-ной доверительной вероятностью), если расхождение между ними не превышает значения, приведенного в табл.2.
Таблица 2
Изменение массы стальных пластинок на единицу площади | Сходимость | Воспроизводимость |
До 2 включ. | ||
Св. 2 до 5 | ||
16% от среднеарифметического |
||
(Измененная редакция, Изм. N 3, 4).
ПРИЛОЖЕНИЕ 1. ВЫБОР МЕТОДОВ ИСПЫТАНИЙ
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Условия размещения изделий | Методы испытаний по настоящему стандарту |
|
На открытой площадке, под навесом и в закрытом неотапливаемом помещении | Условно-чистая | 1-й с периодической и постоянной конденсацией влаги, 5* и 6-й** |
Промышленная | 1-й с периодической и постоянной конденсацией влаги, 2, 5* и 6-й** |
|
Морская | 1-й с периодической и постоянной конденсацией влаги, 2, 3, 4, 5* и 6-й** |
|
В помещении с регулируемыми параметрами | Условно-чистая, промышленная, морская | 1-й без конденсации влаги |
_______________
* Метод 5 применяют только при оценке защитной способности масел.
** Метод 6 применяют для испытания консервационных и рабоче-консервационных масел в условиях контакта разнородных металлов.
ПРИЛОЖЕНИЕ 1. (Измененная редакция, Изм. N 2, 3).
ПРИЛОЖЕНИЕ 2 (рекомендуемое). СПОСОБЫ НАНЕСЕНИЯ ПЛАСТИЧНЫХ СМАЗОК НА ПОВЕРХНОСТЬ ПЛАСТИНО
СПОСОБЫ НАНЕСЕНИЯ ПЛАСТИЧНЫХ СМАЗОК НА ПОВЕРХНОСТЬ ПЛАСТИНОК
Пластичные смазки наносят на металлические пластинки тремя способами:
1. Нанесение смазки растиранием
1.1. Смазку наносят на одну сторону поверхности пластинки вручную с последующим растиранием пластинки о пластинку.
1.2. Толщину слоя смазки контролируют взвешиванием на аналитических весах с погрешностью не более ±0,0002 г. Толщину () слоя смазки, мм, вычисляют по формуле
где - масса пластинки со смазкой, г;
- масса чистой пластинки, г;
- площадь поверхности пластинки, см;
0,9 - средняя плотность смазки, г/см.
Для смазок с существенно отличным (более чем на 0,2 г/см) значением плотности в формулу подставляют истинное значение плотности.
1.3. Другую сторону пластинки и боковые поверхности защищают лакокрасочным покрытием или той же смазкой.
2. Нанесение смазки с применением ножевого устройства
2.1. Для нанесения слоя смазки на металлическую пластинку применяют устройство (см. чертеж), которое состоит из корпуса 1, на рабочей поверхности которого имеется квадратный вырез размером [(50,0x50,0)±0,2] мм, переходящий в цилиндрический; подвижной площадки 2, выполненной совместно с ходовым винтом, подающей гайки 10, приводящей в поступательное движение ходовой винт с площадкой; ножа 5, перемещающегося вдоль стола по направляющим 6; пластинчатых пружин 9, которые прижимают друг к другу притертые поверхности стола и ножа; индикатора 7, обеспечивающего измерения перемещений площадки и толщины слоя смазки 4 с погрешностью не более ±0,002 мм; металлической пластинки 3, на которую наносится смазка; кронштейна 8 для закрепления индикатора.
2.2. Подготовка устройства
Шток индикатора выводят в крайнее верхнее положение. Центр иглы индикатора совмещают с центром подвижной площадки. Положение штока фиксируют защелкой, укрепленной на кронштейне. Затем вынимают нож, промывают его бензином, спиртобензольной смесью и протирают безворсовой хлопчатобумажной тканью. Подвижную площадку устройства выводят в крайнее нижнее положение. Стенки выреза и подвижную площадку протирают последовательно хлопчатобумажной тканью, смоченной бензином, спиртобензольной смесью и насухо хлопчатобумажной тканью; после этого площадку поднимают до уровня стола.
2.3. Нанесение смазки на металлическую пластинку
Металлическую пластинку, подготовленную по п.1.3.1 настоящего стандарта, кладут на подвижную площадку. Вращая подающую гайку, опускают площадку с пластинкой так, чтобы ее поверхность была ниже поверхности стола устройства. Вставляют нож скосом от себя и подводят его под шток индикатора. Шток освобождают из защелки, опускают до касания верхней грани ножа и медленно поднимают подвижную площадку с пластинкой. Как только стрелка индикатора дрогнет, прекращают подъем площадки с пластинкой, поднимают шток индикатора и перемещают нож в крайнее от себя положение. Затем опускают шток индикатора до соприкосновения с пластинкой. Показание стрелки индикатора принимают за нулевое. После этого подвижную площадку медленно опускают. Пластинку прекращают опускать в тот момент, когда стрелка индикатора дойдет до деления, соответствующего требуемой толщине слоя смазки. После этого шток индикатора поднимают в крайнее верхнее положение. На пластинку наносят с некоторым избытком смазку, следя за тем, чтобы в ней не было пузырьков воздуха и посторонних включений. Избыток смазки срезают, перемещая нож устройства к себе и от себя до полного выравнивания поверхности смазки.
При образовании на поверхности смазки пустот и задиров повторно наносят смазку на места задиров, а пустоты прокалывают и заполняют смазкой, после чего срезают ножом излишек смазки.
После того, как смазка будет нанесена на пластинку, поднимают площадку и снимают пластинку.
(Измененная редакция, Изм. N 4).
2.4. Незащищенную поверхность пластинки и боковые грани защищают от коррозии по п.1.3.
3. Нанесение смазки погружением
Способ применяют для нанесения углеводородных смазок.
Смазку нагревают до температуры на 20-25 °С выше температуры плавления, но не ниже 100 °C. Пластинки, подвешенные на крючки, погружают в расплавленную смазку и выдерживают не менее 5 мин.
Толщину слоя смазки регулируют изменением температуры нагрева смазки, времени выдержки пластинки в расплаве и скорости ее извлечения из расплава.
Контроль толщины слоя смазки производят по п.1.2.
ПРИЛОЖЕНИЕ 3 (справочное). МЕТОД ИСПЫТАНИЙ ПРИ ВОЗДЕЙСТВИИ СОЛЯНОГО ТУМАНА
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Справочное
МЕТОД ИСПЫТАНИЯ ПРИ ВОЗДЕЙСТВИИ СОЛЯНОГО ТУМАНА
1. Отбор образцов для испытаний, их подготовку, режим испытаний, контроль на водность, дисперсность, обработку результатов производят в соответствии с требованиями настоящего стандарта.
2. Аппаратура
Для проведения испытаний применяют камеру из органического стекла или иного коррозионно-стойкого материала. Размер камеры 510x500x760 мм.
Камера должна иметь в боковой стенке герметически закрывающуюся дверцу размером 200x320 мм, а в верхней стенке - два отверстия диаметром 6-7 мм для выхода воздуха.
На расстоянии 20 мм от дна камеры размещают подогреватель (спираль из нихромовой проволоки, заключенная в трубку из кварца или термостойкого стекла). Камера должна быть снабжена терморегулятором для автоматического регулирования нагрева.
В центре дна камеры устанавливают пульверизатор, к которому подводят сжатый воздух.
На расстоянии 80-100 мм от пульверизатора закрепляют экран-пластинку из органического стекла размером 200x250 мм для предотвращения попадания брызг раствора на пластинки с нанесенными консервационными материалами.
3. Подготовка к испытаниям
На дно камеры наливают соляной раствор до уровня 70-80 мм и поддерживают его постоянным путем периодического добавления; устанавливают заданную температуру и включают подачу сжатого воздуха. Расход воздуха устанавливают в пределах 12-15 дм/мин.
ПРИЛОЖЕНИЕ 4 (обязательное). АППАРАТУРА ДЛЯ МЕТОДА 6
ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Обязательное
Черт.1. Стеклянная ячейка
Стеклянная ячейка
1 - отводная трубка; 2 - горизонтальная поверхность стеклянной ячейки
Черт.2. Принципиальная схема прибора для проведения испытаний
Принципиальная схема прибора для проведения испытаний
1 - камера влажности; 2 - ультратермостат; 3 - ртутные стеклянные
лабораторные термометры; 4 - контактные термометры; 5 - резиновые шланги;
6 - стеклянная ячейка; 7 - медная пластинка; 8 - стальная пластинка
ПРИЛОЖЕНИЕ 4. (Введено дополнительно, Изм. N 3).
Текст документа сверен по:
официальное издание
Смазочные материалы, индустриальные
масла и родственные продукты.
Методы анализа: Сб. стандартов. -
М.: Стандартинформ, 2006
Сущность изобретения: консистентную смазку наносят на поверхность под действием центробежных сил, действующих на частицы смазки при вращении их ротором. На роторе по винтовым линиям закреплены стержни через щель корпуса, внутри которого вращается ротор. 3 ил.
Изобретение относится к нанесению жидких, полужидких, пастообразных или порошковых материалов на поверхности. В настоящее время известны следующие способы нанесения консистентных смазок: механическое размазывание, выдавливание с последующим размазыванием, окунание в разогретую смазку, пневматическое или механическое распыление разогретой консистентной смазки. Механическое размазывание требует предварительной подготовки смазки до необходимой пластичности, специальных устройств для подачи смазки к месту ее нанесения. Выдавливание с последующим размазыванием так же требует предварительной подготовки смазки до необходимой пластичности. При выдавливании пластичность смазки уменьшается. Окунание в разогретую смазку требует специальной подготовки консистентной смазки с изменением ее агрегатного состояния - в результате значительная энергоемкость. Способ не является экологически чистым, так как при нагреве консистентных смазок выделяются легкие фракции, вредно воздействующие на окружающую среду. Пневматическое или механическое распыление разогретой консистентной смазки так же требует специальной подготовки консистентной смазки с изменением ее агрегатного состояния. Способ имеет значительную энергоемкость и не является экологически чистым. Этот способ имеет потери (до 15%) смазки на туманообразование. Наиболее близким техническим решением является способ нанесения жидких лакокрасочных материалов на внутреннюю поверхность системами центробежного распыления. При этом способе краска подается на распыляемую головку (диск, конус), устанавливаемую по центру внутренней полости изделия и вращающуюся с высокой окружной скоростью. За счет действия центробежных сил краска растягивается в пленку, перемещающуюся по направлению к кромке диска и сбрасывается с нее. При этом пленка разрывается на отдельные капли, разлетающиеся по траектории, совпадающей с касательными к кромке. Диспергированная краска образует симметричный круговой факел, который по мере удаления от центра головки увеличивается по ширине. Однако, известный способ имеет следующие недостатки. Этот способ может быть применен для нанесения разогретой консистентной смазки со всеми вытекающими отсюда недостатками: значительная электроемкость, вредное воздействие на окружающую среду, потери смазки (до 12%) на туманообразование. Этот способ не может быть применен без принципиальных изменений для механического нанесения консистентной смазки без ее разогрева, т. е. без изменения ее агрегатного состояния. Целью предложенного способа является повышение производительности нанесения консистентной смазки путем механического, без изменения агрегатного состояния консистентной смазки, нанесения ее на поверхность с одновременным перемешиванием, улучшением пластичности и перемещением к месту нанесения. Поставленная цель достигается тем, что смазка наносится ротором с закрепленными на нем по винтовым линиям стержнями. Ротор вращается внутри корпуса, перемешивает и перемещает консистентную смазку от загрузочного окна до щели корпуса, через которую смазка под действием центробежных сил выбрасывается на участок поверхности, который будет против щели. Для нанесения консистентной смазки на всю поверхность необходимо перемещать щель относительно поверхности или поверхность относительно щели. Плотность нанесения смазки на поверхность зависит от центробежной силы, действующей на частицы смазки (скорости вращения ротора и удельного веса смазки). Толщина наносимого слоя смазки зависит от зазора между смазываемой поверхностью и корпусом. На фиг. 1 изображена схема нанесения консистентной смазки на внутреннюю поверхность вращения; на фиг. 2 - схема нанесения консистентной смазки на наружную поверхность; на фиг. 3 - схема нанесения консистентной смазки на плоскую поверхность. Способ центробежного нанесения консистентных смазок испытывался на Южнотрубном заводе г. Никополя для нанесения герметизирующей и консервирующей консистентной смазки на внутреннюю поверхность муфты d у = 146 мм. В соответствии с фиг. 1 через окно загрузки консистентная смазка подается внутрь корпуса 3 к вращающемуся от эл. двигателя ротору 1. Стержни 2, закрепленные на роторе 1 по винтовым линиям, перемешивают смазку, делают ее более пластичной и одновременно перемещают от окна загрузки до щели Щ корпуса. Под действием центробежной силы консистентная смазка выбрасывается через щель Щ корпуса 3 на участок внутренней поверхности муфты. Для нанесения смазки на всю внутреннюю поверхность муфта делает один оборот. Технико-экономическая эффективность. Использование предлагаемого способа нанесения консистентной смазки на поверхности обеспечивает по сравнению с существующими способами следующие преимущества:
1. Совмещение процессов перемещения смазки к месту нанесения, перемешивания и нанесения ее на поверхность. 2. Улучшение технологических свойств смазки при ее нанесении на поверхность, так как при нанесении смазки происходит ее интенсивное перемешивание и, следовательно, смазка становится пластичнее. 3. Меньшая энергоемкость, так как отсутствует разжижение смазки разогревом. 4. Возможность нанесения на поверхности герметизирующих смазок с волокнистыми наполнителями. 5. Возможность нанесения консистентных смазок или покрытий, не допускающих их разогрева. 6. Отсутствие потерь консистентной смазки. (56) Гоц В. Л. Техника окраски внутренних поверхностей, М. : Машиностроение, 1971, с. 37.